Comunicado de prensa octubre 18, 2016 05:00:00 CET

Centro de Servicios de Antofagasta ayuda a reducir los costos totales de reparación y a aumentar la disponibilidad de planta concentradora

Con la renovación del contrato de reparación de harneros firmado el 2012, Minera Escondida vuelve a asegurar la disponibilidad de sus harneros con tiempos récord en reparación.

Para los productores y proveedores mineros mejorar el rendimiento y reducir los costes es un objetivo importante, trabajando en conjunto para encontrar soluciones accesibles que mejoren las operaciones.

Ubicada a 170 kilómetros al sur-este de la ciudad de Antofagasta, Minera Escondida opera a 3100 metros sobre el nivel del mar y en el desierto más árido del mundo. En esta mina, 14 mil hombres y mujeres trabajan día y noche para producir más de 1 millón de toneladas métricas de cobre fino al año,  más del 5,1% del cobre mundial, equivalente a la cuarta parte de la producción cuprífera de Chile.

Minera Escondida produce concentrado de cobre mediante el proceso de flotación de mineral sulfurado y cátodos de cobre mediante los procesos de lixiviación de mineral oxidado y de biolixiviación de sulfuros de baja ley. Es operada por BHP Billiton, accionista principal, que además comparte la propiedad con la compañía británica Río Tinto, y los consorcios japonenses JECO Corporation y  JECO 2 Ltd.

Minera Escondida es la mina de cobre de mayor producción en el mundo.

Una operación más productiva:

La productividad es un gran desafío para la industria minera en Chile y en el mundo, y trabajar en temas mejorar las prácticas de trabajo, priorizando la seguridad de las personas e incorporar innovación tecnológica, son factores de suma importancia para poder operar con una mirada a largo plazo. Hoy las empresas mineras están optimizando costos ante la baja de precios de los metales, y una de ellas, es reparar y repotenciar sus activos actuales.

Debido a la realidad del mercado actual y el freno en la realización de muchos proyectos, cada vez es más desafiante ofrecer continuidad en la operación de los equipos. Sin embargo, realizar un mantenimiento preventivo y contar con la infraestructura necesaria para ejecutarlo en las mejores condiciones, puede cambiar el panorama de un circuito de procesamiento. Además, se disminuyen las detenciones innecesarias, previniendo fallas o estando preparados ante ellas, traduciéndose en una cadena de acciones de inversión.

Desafíos del cliente:

Un proyecto que nació el 2012 y que dio sus frutos en 2013, hoy se renueva con la confirmación del servicio de Reparación de Harneros bajo el concepto de Confiabilidad, mantenido con Minera Escondida, y que extiende el contrato hasta tres años más, sumando un total de seis años.

El nuevo contrato crea un modelo de reparaciones que tiene como objetivo contar con personal de mantenimiento especializado en harneros, con instalaciones apropiadas para realizar el mantenimiento, garantizar la seguridad de las personas, evitar paradas no programadas, asegurar la cadena de suministros, recursos humanos, ciclo de reparación, servicios de experto y por sobre todo asegurar la operación continua y confiable de los harneros.

 Bajo la necesidad de operar sumando productividad, confiabilidad y bajando costos operativos, Minera Escondida buscaba asegurar la producción de la planta concentradora Laguna Seca, así, y gracias a un análisis desarrollado en conjunto con Metso, ambas empresas lograron identificar que el harnero modelo LH 3673-2 es un equipo crítico dentro de las fases de producción, y para cumplir con los objetivos de producción, estos equipos debían cumplir con una operación continua de 60 días.

Los resultados operativos de la planta concentradora de Laguna Seca están fuertemente influenciados por la disponibilidad de este equipo. Debido a su importancia crítica, cualquier detención no programada representa costos entre USD $200.000 y USD $300.000 por hora.

El reto de mantener los procesos con altos estándares de eficiencia, bajo consumo de energía y bajos costos, están presentes en toda la industria de la minería chilena. En base a estos conceptos, Metso toma el desafío  con el fin de dar seguridad de funcionamiento durante al menos 60 días en este proyecto, conduciendo a un proceso de mejora continua que refleja lo mejor de Metso: el conocimiento, las personas y las soluciones.

 Centro de servicios de Antofagasta, reparaciones en tiempo récord:

Inaugurado en Marzo del 2013, el Centro de Servicios de Antofagasta comenzó a operar con 10,000 Mt2 de superficie y con talleres de 2,400 Mts2, atendiendo a las empresas mineras más importantes de la región. Sólo 2 años después, se amplió en 5,000 Mt2 de superficie y una nueva nave que suma 1,200 mts2 en talleres, con el propósito de responder a las necesidades de la base instalada de equipos presentes en la región, entregando servicios que incluyen: ingeniería y manufactura local, ensamble de equipos, overhaul, recuperación de componentes, soporte técnico y reparaciones a gran escala de molinos, chancadores y harneros. Hoy, el Centro de Servicios de Antofagasta cuenta con 15.500 mt2 en superficie y 3,600 Mts2 de talleres, distribuidos en 3 naves con capacidad de puentes grúa de 20, 25 y 50 Toneladas, ofreciendo servicios de calidad mundial con certificación de sus operaciones y de fábrica.

Instalado estratégicamente, este Centro también permite el contacto directo con las compañías mineras de la zona y, sobre todo, para quienes provienen de  Calama gracias a su proximidad a la Ruta 5 Norte, convirtiéndolo en punto indispensable para la distribución de servicios especializados Metso para Chile y otros países de la región.

Este Centro de Servicios hoy está a cargo de ejecutar el contrato de reparación y mejoramiento de harneros. La excelente ejecución de estos trabajos ha permitido, además, mejorar los tiempos de mantención de equipos y componentes, incluyendo además el testeo integral con análisis de vibración más el monitoreo de condiciones del equipo reacondicionado – prueba que se realiza en presencia del cliente – en un lapso no mayor a 30 días en equipos de reacondicionamiento mayor, y cuyo valor agregado se traduce en una disponibilidad del equipo en terreno que alcanza los 60 días.

El cliente ha visto la evolución de la disponibilidad operativa del equipo, comenzando con siete días y alcanzando la meta final de 60 días para un funcionamiento continuo, llegando incluso a 84 días continuos de funcionamiento, lo que significa un cumplimiento del 100% para el objetivo propuesto.

Con este tipo de proyectos, y validando a través de los resultados operacionales, el beneficio de éstos, los clientes calendarizan mantenciones preventivas que les permiten, tanto en corto como en mediano plazo, mejorar la disponibilidad de sus activos, e incrementar la productividad en sus operaciones, manteniendo sus equipos en óptimas condiciones.