Optimización de la cámara de chancado

Cada proceso de chancado es distinto, y su rendimiento está basado en una serie de factores. Sin importar si su prioridad es una operación fluida, el consumo de potencia y energía, o el patrón de desgaste de las piezas, nuestros especialistas en optimización de cámaras están listos para llevar su chancaor al siguiente nivel.

¿Su trituradora no está rindiendo?

Alzas de tensión. Mala calidad del producto final. Desgaste desigual de las piezas. Y en el peor de los casos, incluso la falla anticipada de los componentes del chancador. Estos son sólo algunos de los desafíos típicos que enfrentan los operadores de chancadores. Si no se solucionan, estos problemas conducen a grandes pérdidas en su ganancia.
En Metso, tomamos todo esto en consideración al minuto de diseñar  un nuevo equipo o mejorar una ya existente, encontrando la mejor solución para usted.

Potencial de la trituradora para el uso completo de una cámara optimizada

El objetivo más común en la optimización de una cámara, es maximizar la vida útil de las piezas de desgaste del chancador. Esto implicara realizar menos cambios de las piezas de desgaste, y al mismo tiempo menos detenciones no programadas en la producción. Otros objetivos son aumentar la capacidad de chancado, y disminuir el consumo de energía sin poner en riesgo los componentes del equipo, permitiendo a nuestros clientes operar a un costo menor por tonelada.

La optimización de la cámara es principalmente un beneficio para los propósitos de chancado de gran volumen, donde la personalización del equipamiento permite un aumento en la producción. Para desarrollar chancadores óptimos, Metso utiliza una aplicación de simulación controlada de última tecnología, que ha sido desarrollada en  sus dependencias durante varias décadas.

Mediante el uso de esta herramienta, tomando en cuenta sus experiencias, y aplicando nuestro conocimiento en chancadores a nivel experto, nos aseguramos que los objetivos de producción establecidos sean alcanzados.

 5 pasos para la optimización de la cámara:

  1. Recopilación de datos: El proceso de optimización comienza con la recopilación de datos. Nuestros expertos realizan una auditoría para identificar los factores principales de su planta, como la gradación de alimentos, muestras de materiales, consumo de potencia, moldes de espuma de los patrones de desgaste, y la configuración del chancador. De esta manera, nos aseguramos que todos los factores involucrados en su operación sean tomados en cuenta.
  2. Análisis: Esta información es luego analizada cuidadosamente, identificando   el  potencial de mejora. Nuestra red de centros de competencia se basa en la simulación de procesos de chancado, las características del material, potencial de mejoras  y una evaluación comparativa global.
  3. Reingeniería:  El concepto global de Metso, “saber cómo” se utiliza para rediseñar los componentes necesarios en relación con la metalurgia, simulación y la ingeniería de cámara.
  4. Fabricación: Se fabrican piezas de desgaste de chancadores mejoradas, a través de la  red mundial de fundiciones Metso, con el fin de tener un control total de la cadena de suministro. Esto garantiza una calidad constante, un ajuste perfecto y una alta disponibilidad.
  5. Seguimiento: En forma posterior a la entrega, se monitorea intensamente el comportamiento de los nuevos componentes para ver los resultados en el aumento de la capacidad, mayor vida útil,  y menor costo por tonelada.

Estos pasos se repiten para un desarrollo continuo a largo plazo.

Caso de estudio: El aumento de capacidad y un gran ahorro en costos de energía

En un proyecto reciente de optimización de cámara, llevado a cabo por Metso en una faena, el diseño de la cámara chancadora (rediseñado) contenía características personalizadas para evitar alzas de presión, y fuerza  excesiva durante el proceso de chancado. Los segmentos cóncavos fueron fundidos utilizando tres aleaciones diferentes con el fin de lograr un tipo de pendiente óptima, resistencia a la abrasión y la ductilidad necesaria para cada nivel cóncavo.

La nueva zona estranguladora de la chancadora fue ajustada a una posición óptima, y el flujo de materiales nobles que pasan través de la cavidad fue resuelto. Se podría lograr un rendimiento aun mayor con un recorrido más corto, así como también un riesgo de ahuecamiento reducido, gracias a una cámara de trituración más equilibrada.

Se consiguieron  los siguientes resultados:

500 MWH

Ahorro de electricidad anual

PICOS DE TENSIÓN

Más bajos y cada vez menos

BAJOS COSTOS

Por tonelada triturada

10%

Más capacidad de trituración

Artículos relacionados