Publicado may. 24, 2016

Kinross mejora los alimentadores de bandeja utilizando la tecnología de Metso

La sustitución de las placas con una versión optimizada aumenta la capacidad del alimentador en un 20% y se espera que proporcione una vida útil mayor para los otros componentes. La colaboración también incluyó la sustitución de los alimentadores de reserva, aumentando la fiabilidad de la planta.

Fundada en 1993, la empresa canadiense Kinross Gold Corporation opera en ocho países y emplea a unas 8.000 personas. Su mina de oro en Paracatu, Minas Gerais, Brasil, es una historia de éxito en sí misma y, como la empresa más grande en la ciudad, representa el 10% de los puestos de trabajo profesional y es una base fiscal importante para la ciudad.

Cuando se creó la mina en 1987, se proyectó inicialmente que alcanzara el final de su vida en el año 2016; sin embargo, gracias a una expansión iniciada en 2008, la vida de la mina se ha extendido hasta el 2040. La mayor productividad en toda la unidad y la optimización de diversas fases del proceso de producción en el 2008 ayudaron a triplicar la producción de oro a 15 toneladas.

Capacidad limitada y paradas excesivas como un reto

Metso participó en uno de los proyectos de mejora al sustituir las placas en el alimentador principal de la línea de procesamiento con piezas mejoradas. Instalada en el sector de chancado 2 de la Planta, la bandeja se toma la mena (ROM) y alimenta al chancador. Debido a su rol, la bandeja está bajo supervisión constante y Kinross ya había determinado que era necesario realizar cambios. El primer cambio fue aumentar la producción de la bandeja. El segundo, directamente relacionado con el primero, fue aumentar la vida útil de los rodillos de retorno, los cuales,debido a que las paredes laterales de la bandeja existentes eran muy finas, provocaban constantes paros de los equipos. El reto consistía en sustituir las placas y las otras partes lo más rápido posible y sin afectar las metas de producción de la mina.

"El mayor problema fue programar todas las actividades. Hemos invertido cerca de 150 horas de trabajo", explica Alexandre de Oliveira, ingeniero mecánico de Kinross, que coordinó el proceso. "Hemos presentado a Metso los problemas que teníamos con nuestros equipos y nos sugirieron la mayor parte de las mejoras que se aprobaron", señala.

Según Oliveira, el trabajo fue realizado por personal interno con la supervisión técnica de Metso. La operación de sustitución, diseñada al milímetro, conserva el material de las placas originales (acero al manganeso), pero involucra un diseño de piezas totalmente nuevo, desarrollado específicamente para Kinross por Metso, utilizando barras de levantamiento más altas y un perfil optimizado. Con el fin de aumentar la vida útil de los rodillos de retorno, el diseño también involucró paredes laterales más gruesas de las placas, que proporcionan una mejor distribución de la presión en la superficie del rodillo. Además, Metso desarrolló un nuevo rodillo de retorno hecho de material resistente al desgaste, lo que ofrece una vida útil más larga.

Aumento del 20% en la capacidad

Los resultados de la sustitución muestran que el trabajo realmente valió la pena. En la actualidad, con una capacidad nominal de 7.800 toneladas / hora, la capacidad de alimentación ha aumentado un 20% y Kinross se está preparando para medir otros efectos.

“Desde la instalación realizada en mayo de 2014, todavía no hemos sido capaces de evaluar, en una base global, las ganancias en la vida útil de los rodillos de carga y en las placas mismas", señala Oliveira, añadiendo que, además de las placas, también se llevaron a cabo otros cambios. Entre las otras modificaciones, menciona el cambio en el ángulo de las carcasas de los rodamientos, así como alteraciones en el diseño del conjunto de eje del accionamiento y buje. "Tenemos una relación de cooperación mediante la cual Metso introduce y  ofrece a poner en práctica las innovaciones que desarrolla para sus productos", resume Oliveira.

“Nosotros en Metso estamos constantemente mejorando nuestros productos y los alimentadores de bandejas no son una excepción. Estas innovaciones conducen a diversos beneficios, tales como una mayor fiabilidad y producción, como en el caso de las mejoras aplicadas a la máquina de Kinross, construida en 2007 y actualizada con estas innovaciones a finales de 2013. A través de su división de ingeniería y el departamento de ETO, Metso se esfuerza constantemente para ofrecer a sus clientes tales actualizaciones y establecer asociaciones mutuamente beneficiosas, como la que tenemos con Kinross", subraya Henrique Tibagí de Oliveira, Jefe de Producto en Metso, Brasil, a cargo de los productos alimentador de bandejas.

Mejoras de reservas permiten una molienda continua

Además de colaborar en mejorar el alimentador de bandeja, Metso participó en otro proyecto reciente en la mina de Kinross en Paracatu iniciado en 2012 y terminado en diciembre de 2014. El objetivo era sustituir las correas de alimentación instaladas bajo la reserva de mineral; los alimentadores alimentan el molino SAG de la mina. La reserva, también conocida como pila intermediaria, asegura que el mineral alimentado al molino sea homogéneo y permite paradas programadas  en el proceso de trituración, sin afectar el proceso de producción de oro.

Alexandre de Oliveira dice: “Contamos con seis máquinas instaladas, cada una con una capacidad nominal de 1.660 toneladas por hora y si ellas no funcionan de forma fiable, la alimentación al molino se ve afectada, poniendo en peligro todo el proceso de producción de la mina”.

Cuando los alimentadores originales comenzaron a exigir cada vez más reparaciones debido a la rotura de la correa, se hizo evidente que se necesitaba un cambio de formato.

En este sentido, señala: “decidimos reemplazar el sistema de cinta transportadora con alimentadores de bandeja construidas con acero al manganeso, que tiene una vida mucho más larga de trabajo”.

En su opinión, dos factores cruciales les llevaron a elegir Metso como un socio para el proyecto. En primer lugar, la experiencia de la compañía en la fabricación de alimentadores de bandeja y, en segundo lugar, fue Metso quien había suministrado el equipo original. Una vez hecha la elección, Kinross dividió el proyecto en dos etapas, una que tuvo lugar en 2012 y la otra que se finalizó en diciembre de 2014. Inicialmente, se sustituyeron cuatro alimentadores, lo cual fue suficiente para asegurar la disponibilidad de equipos para hacer frente al aumento de la capacidad de chancado. En la segunda etapa, se sustituyeron las máquinas restantes.

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