Julkaistu loka 30, 2013

Syvempi syy-yhteys

Metsä Fibren Rauman sellutehtaalla tuotannon kasvu on laittanut paikat koville. Toistuvien korjausten sijaan päätettiin selvittää vaurioiden aiheuttaja. Tarvittiin uutta ajattelua ja aselajien rajat ylittävää yhteistyötä. Korjaavat toimenpiteet vaihtuivat automaatioprojektiksi.

Keittämön putkistojen kannakoinnin parantaminen. Mielenkiintoinen projekti, jonka sisällöstä nimi ei tässä tapauksessa kerro mitään. Nimi kertoo vaurioista, joka ovat vaivanneet Metsä Fibren Rauman sellutehdasta koko historian ajan ja erityisesti vuonna 2007 suoritetun prosessimuutoksen jälkeen. 

Kysymys on massojen hallinnasta. Nykyisellä tuotannolla mennään reippaasti alkuperäisen suunnittelukapasiteetin yli. Rakennuksen ulkomitat ja layout määrittelevät putkiston kulkua epäedullisella tavalla. Kannakoinnin ja venttiilien sijainteihin on jouduttu tekemään kompromisseja, jotka altistavat paineiskuille ja aiheuttavat metallin väsymistä. Lopulta paikat eivät enää kestä.

Vuodenvaihteessa rahaa oli taas kerran varattu mekaanisiin korjauksiin. Ajan mittaan laippatiivisteitä ja kannattimia oli vaihdettu säännönmukaisesti, ja taas tehtiin laskelmia siitä, kuinka järeitä pitäisi laittaa.

Botnia Mill Servicen Timo Siekkinen vastaa sähköautomaation kunnossapidosta ja puhuu laastaroinnista. Oireiden korjaaminen ei poista varsinaista ongelmaa. Jos jotain paikkaa vahvistetaan, seuraavaksi heikoin löytyy jostain muualta.

Toistuvilla ongelmilla on aina syy, jonka Siekkinen päätti selvittää. Rautaan varatut rahat päätettiin laittaa softaan.

 

Projekti vaihtui lennossa

Siekkisen työnantaja, Botnia Mill Service, vastaa Suomessa kaikkien Metsä Fibren tehtaiden kunnossapidosta. Yrityksellä on tullut tavaksi pitää kunnossapidon osaamispäiviä, joissa vaihdetaan tietoa ja kokemuksia eri tehtaiden välillä.

Joulukuussa 2012 oli Rauman vuoro järjestää automaation osaamispäivä. Vierailevaksi puhujaksi houkuteltiin Metson kenttäautomaation erikoisasiantuntija Olli Repo. Siellä, kahvipöytäkeskustelussa, Siekkinen heitti Revolle pähkinän.

”Tapaus kuvaa meidän yhteistyötä”, Repo sanoo. ”Kysymys ei ole laitekaupasta – siitä kuka tarjoaa eniten tai halvimmalla. Raumalta kysytään tarjousta ongelmaan, johon minulla voisi olla ratkaisu.” Mutkaton yhteistyö perustuu eri organisaatioiden väliseen kommunikointiin: suoraan ja tasapuoliseen. Kun tarpeet nousevat esille, ratkaisujakin syntyy.

Kevään edetessä Siekkisellä ja Revolla alkoi olla käsitys kannakoinnin ongelmien todellisesta syystä. Tehtiin mittauksia ja kerättiin tuloksia. ”Oli saatava vahvistus omalle uskolle ja saatava muut uskomaan, että me voidaan se asia tällä tavoin ratkaista”, Siekkinen muistelee. Varsinainen projekti sai lentävän lähdön. ”Siinä tuli hankintojenkin kanssa paineita edetä nopeasti ja pysäyttää se mekaaninen projekti, johon rahat oli alun perin varattu. Ei siinä oikeastaan tehty mitään päätöstä. Sitä vaan alettiin tekemään”, Siekkinen muistelee.

Syyllä on syynsä

Kevyttä ja epämuodollista projektiorganisaatiota koordinoi Metson Olli Repo. Hän ideoi ja määritteli, Siekkisen osaavat alaiset tekivät tarvittavat ohjelmamuutokset. Asennuksissa hyödynnettiin omaa väkeä ja paikallisia osaajia. Toimintaa analysoidessa ja ohjelmia läpikäydessä ongelmien syy varmistui. Elettiin toukokuuta, kun selvisi mikä niitä paikkoja todella rikkoo. Siekkinen kertoo, että kannakoinnin ongelmiin epäilty syy paljastui oikeaksi, mutta sillekin löytyi vielä oma syynsä. Juurisyy, hän muotoilee.

Lyhyessä ajassa tehtiin paljon. Prosessin toiminta käytiin ongelma-alueella läpi perusteellisesti. Huhtikuun alun ja juhannuksen välisenä aikana suunniteltiin ja kirjoitettiin uudet toimintakuvaukset kymmenille piireille. Ohjelmat tehtiin ja testattiin ajon aikana, jotta seisokissa tehtävän työn ja epävarmuuden määrä saatiin minimoitua. Juhannuksen huoltoseisokissa otettiin käyttöön yhteensä 36 uutta tai huollettua kenttälaitetta. Ohjelmamuutoksia tehtiin yli 150 piiriin ja sekvenssiin.

Vain muutamaa kuukautta myöhemmin kahvipöydän ääressä istuu tyytyväisiä miehiä. Revon ja Siekkisen seuraan on liittynyt Metsä Fibren Rauman tehtaan kuitulinjan tuotannosta vastaava Kari Peltola. ”Ensimmäinen iso onnistuminen oli se, että kokonaisuus lähti toimimaan todella isosta ja oleellisesta muutoksesta huolimatta”, hän kiittää. Lisäksi näyttää vahvasti siltä, että vuosikausia piinanneet ongelmat ovat ratkenneet. 

”Paineiskut ja voimakkaat värähtelyt ovat poistuneet. Aika näyttää kuinka nyt tehdyt ratkaisut vaikuttavat ajoihin.”

Tiimiajattelu jalostui moniosaamiseksi

Rauman tehtaalla kunnossapito on organisoitu poikkeuksellisella tavalla, sillä siihen osallistuu myös tuotanto. Kaukaa viisas ratkaisu tehtiin vuonna 1995, kun laitoksen henkilöstöä palkattiin. ”Rakennettiin tiimejä, joiden vastuu ulottuu oman aselajin ulkopuolelle. Tuotannon rekrytoinneissa painotettiin kunnossapito-osaamista”, Siekkinen kertoo.

Tehdas rakennettiin tyhjälle tontille, jolloin työkulttuuriakin päästiin rakentamaan puhtaalta pöydältä. Vaikka tiimiajattelu on jo sellaisenaan purettu, jäljellä on moniosaaminen ja yhteistyö, josta on muodostunut toiminnan elinehto. Samaa mallia on viety Metsä Fibren muille tehtaille.

”Jos mekaaninen kunnossapito, automaatio ja tuotanto toimisivat erillään, ei tätäkään projektia olisi koskaan tehty. Meidän vahvuus on se, että oikeasti tunnemme toisemme ja käymme asioita läpi yhdessä”, Siekkinen kertoo. Metson Repo on samaa mieltä. Ihmiset painiskelevat omien ongelmiensa kanssa, mutta jos niistä puhutaan ääneen, yllättävä syy-yhteys voi löytyä kaukaakin. ”Joku mitätön merkki voi kertoa jollekin toiselle jotain hyvin olennaista. Kun narukerä purkaantuu, todellinen vika voi löytyä jostain ihan muualta kuin vikaantuneesta laitteesta.”

Käytettävyys rahoittaa kunnossapidon

Kari Peltola muistuttaa, että ihminen on taipuvainen nopeisiin ratkaisuihin. ”Jos laite menee rikki, uusitaan laite. Ei mietitä mikä sen rikkoo, ja rakennetaan ongelmia ongelman päälle. Vaikutukset näkyvät tuotannossa.” Myös Timo Siekkisellä on tuotantotausta. ”Monta kertaa pääsisin helpommalla, jos vaihtaisin laitteen. Nyt kun on tällainen kieroutunut luonne, sitä kuitenkin miettii kunnossapitoa nimenomaan tuotannon kautta.”

Aletaan olla asian ytimessä. Loppukädessähän tuotanto on se, jolla kunnossapitotoimintaa rahoitetaan. Timo Siekkinen, Kari Peltola ja Metson Olli Repo ovat yhtä mieltä, että ennakoiva kunnossapito maksaa itsensä takaisin. ”Jos rahalla saadaan yksi prosentti käytettävyyttä, jokainen voi oman laitoksensa kohdalla laskea millaisista rahoista puhutaan. Tai seisakkipäivän hinta. Jos vältetään yksi suunnittelematon alasajo, niin tämänkaltainen projekti on maksettu moneen kertaan”, Repo selventää.

Peltola kertoo, että Rauman tehtaan kuitulinjalla kriittisiä ovat mustalipeäakkujen lähellä olevat venttiilit. ”Yksi vikaantunut venttiili tarkoittaa vuorokauden tuotantokatkosta. Siinä se takaisinmaksu tulee mennen tullen jo yhden venttiilin kautta.”

Raumalla tuotantoa ollaan edelleen nostamassa jo nykyiselläänkin kriittisenä pidetystä tasosta. Lisäksi käynnissä on käytettävyys 98 -projekti. ”Katsomme tulevaisuuteen. Mietimme toimenpiteitä, joilla käytettävyyttä nostetaan aidosti eikä ainoastaan korjata nykyiselle tasolle”, Siekkinen summaa.

Kaikki osapuolet voittavat

Nopeatempoinen projekti kuvaa Rauman kykyä ratkaista asioita. Toisaalta se kertoo myös tuotannon, kunnossapitoyhtiön ja toimittajan välisestä luottamuksesta, että asioita voidaan ratkaista työn edetessä. ”Isoissa projekteissa diskuteerataan turhankin paljon. Päätöksenteko venyy. Me olemme tottuneet viemään asioita nopeassa syklissä. Kun vihreä valo syttyy, niin asiat tehdään alta pois”, Kari Peltola sanoo.

Timo Siekkisen työhön lupaavat tulokset antavat uskoa. ”Ne vahvistivat ajattelua, että näin täytyy toimia. Kun peruskäytettävyys on hyvällä tasolla, päästään keskittymään tulevaisuuden näkymiin ja nähdään pidemmälle.”

Kaikki osapuolet hyötyvät: tuotanto käytettävyydessä ja kunnossapito korjaavan kunnossapitotyön vähentymisenä.  Laitetoimittajan rooli muuttuu ratkaisulähtöiseksi. Avainsana on aktiivinen yhteistoiminta.

 ”Olli tuo meille automaation ja prosessin yhdistämiseen liittyvää näkemystä”, Siekkinen kiittää. ”Meillä on tietoa, muttei välttämättä aikaa ja ymmärrystä sen analysointiin. Lukujen tulkinta vaatii syvää osaamista.”

Metsä Fibre Rauma

  • Käynnistyessään 1996 erillisenä yhtiönä Oy Metsä-Rauma Ab oli maailman suurin yksilinjainen havusellun tuottaja.
  • Fuusioitiin vuonna 2000 Metsä-Botniaan, joka muuttui edelleen Metsä Fibreksi vuonna 2012.
  • Aloitti EFC-havusellun valmistuksen vuonna 2007 suoritetun prosessimuutoksen jälkeen.
  • 630 000 tonnin tuotantokapasiteetista huomattava osa toimitetaan naapurissa sijaitsevalle UPM:n tehtaalle. Loput kuivataan kotimarkkinoille ja vientiin.
  • www.metsafibre.fi

 

Teksti: Tapani Leppänen
Artikkeli on lyhennelmä Kenttäväylä-lehden numerossa 2/2013 julkaistusta alkuperäisestä artikkelista.

Myös nämä tuotteet saattavat kiinnostaa sinua