Une bonne planification est la clé d’un arrêt de production réussi

Arrêt usine, arrêt d’unité, panne, révision – de nombreux mots sont employés pour parler au sujet de l’événement complexe au cours duquel une unité entière de process de production de pétrole ou de gaz est mise hors circuit pour réfection. La raffinerie de Neste à Porvoo (Finlande) a exécuté en juin 2015 le plus grand arrêt usine de son histoire. La solution de Metso pour cette opération a consisté dans la planification de l’entretien des vannes, l’équipement de remplacement, l’entretien et les pièces de rechange ainsi que le suivi du processus du projet en temps réel.

L’analyse de l’état de l’équipement permet de détecter les appareils qui ont besoin d’un entretien proactif par les spécialistes du service ad hoc de Metso.

TEXTE : Marjaana Lehtinen
PHOTOS : Aleksi Koskinen

Une planification professionnelle, une exécution efficace et une remise en route dans les temps garantissent la sécurité comme la haute disponibilité et la fiabilité des vannes jusqu’à l’arrêt planifié suivant. Dans l’industrie du gaz et du pétrole, l’intervalle entre deux arrêts de production majeurs se situe entre trois et six ans. Metso avait déjà participé à l’arrêt précédent de la raffinerie de Porvoo, en 2010.  L’entretien mis en œuvre au cours du dernier arrêt, d’avril à la mi-juin 2015, devrait assurer la fiabilité des vannes pour les cinq prochaines années. Au cours de tout arrêt, il est essentiel de minimiser tous les délais aussi bien pour pouvoir respecter le calendrier que pour assurer la souplesse de la transition et un retour à la productivité aussi rapide que possible.

Le projet d’arrêt de la raffinerie de Porvoo, parfaitement réussi, a été le plus grand jamais reálisé par l’unité des Services aux vannes de Metso en Finlande. Il y a été effectué l’entretien d’un total de 270 vannes Metso qui s’est traduit par des améliorations significatives au niveau de la disponibilité des vannes. Les objectifs fixés pour de tels projets géants sont typiquement clairs : le maintien et l’amélioration de la disponibilité, de la performance  et de la conformité environnementale. Pour y parvenir, il s’impose de travailler avec un partenaire qui non seulement comprenne les besoins et les objectifs de l’installation mais aussi maîtrise les services experts ad hoc et une méthodologie éprouvée.

Expérience et développement continu

« La planification de l’entretien pour ce projet d’arrêt usine a été préparée dans le cadre d’une étroite coopération entre Nesté et Metso. Le parc de vannes Metso installées dans l’usine est assez nombreux. L’utilisation de leur savoir-faire en matière d’entretien nous permet donc de nous assurer que nos vannes fonctionneront avec la disponibilité et la fiabilité maximales jusqu’au prochain arrêt », affirme Jarkko Niittymaa, directeur de l’entretien chez Neste.

La grande expérience et l’expertise de Metso en matière d’entretien dans le cadre d’arrêts de production réalisés à travers le monde entier se traduit pour les clients par d’importants avantages. Dans cette seule année, la société a pris part à plus de 100 arrêts d’unité.

Timo Hänninen, le vice-président responsable des Services de régulation de débit de Metso, explique. « Pour aider nos clients à obtenir une performance supérieure et durable ainsi qu’une fiabilité et une sécurité élevées du process, nous procédons au développement continu du savoir-faire, de la capacité et de l’étendue de l’offre de nos services d’entretien. Il est extrêmement important que les clients puissent se fier au savoir-faire du fournisseur lors de la réalisation d’un projet d’arrêt planifié selon un calendrier serré. »

Minimisation des risques et amélioration de la sécurité

Les arrêts de production sont des projets très complexes et onéreux. Il peut arriver n’importe quoi propre à provoquer des situations inattendues contrariant les emplois du temps et retardant la remise en route de la production. Un simple jour supplémentaire peut entraîner des pertes de plusieurs millions d’euros ou de dollars. Une bonne préparation permet d’assurer que le temps d’arrêt planifié ne sera pas dépassé – et améliore significativement par la même occasion la sécurité du travail.

« Notre souci majeur est la sécurité du client et de notre propre personnel. Nos gens se conforment donc rigoureusement aux règles de sécurité du client et de Metso, que le travail ait lieu sur le site ou dans des locaux de service de Metso ou du client. Le respect des règles et la planification du travail sont la clé de la sécurité sur le lieu de travail », souligne Timo Hänninen.

« Un arrêt de production doit être considéré comme un projet stratégique pour l’installation, comme un moyen de gérer les biens de l’usine », fait observer Anne Hassinen, directrice de l’unité Gestion des arrêts d’unité de Metso.

« Le fait de nous avoir pour partenaire pour la planfication d’un arrêt garantit la disponibilité des matériaux et ressources appropriés quand ils seront nécessaires. Ceci minimise les risques et garantit la sécurité et la fiabilité du process jusqu’à l’arrêt planifié suivant. »

Les procédures de la planification de chaque arrêt relatives à l’entretien des vannes et aux services connexes sont exécutées par des spécialistes de Metso.

Une attention particulière aux équipements et process critiques

Pour assurer la sécurité du fonctionnement de l’installation jusqu’au prochain arrêt planifié, il est important d’identifier avec soin les équipements ayant besoin d’être modernisés, entretenus ou remplacés. Ceci détermine non seulement l’ampleur et les activités de l’arrêt mais aussi le calendrier ainsi que les ressources et les matériaux nécessaires.

L’ampleur d’un arrêt dépend des besoins en entretien, des plans de maintenance et des intervalles d’entretien du matériel. « Une analyse de l’état du matériel permet de détecter les équipements ayant besoin d’un entretien proactif. Ces équipements devraient être entretenus avant de causer une rupture de production ou occasionner des risques de sécurité.  L’évaluation de la criticité des équipements et du process est faite conjointement par nos spécialistes de l’entretien et le personnel de l’installation concernée.  Nous nous assurons par une analyse du parc d’appareils installés que les actions envisagées reposeront sur les types de produits réels », expose Anne Hassinen.

« Une planification soigneuse en coopération avec le personnel du client nous permet d’optimiser l’étendue de l’arrêt et les actions nécessaires, et par-là d’assurer que les matériaux et les ressources appropriés seront disponibles au cours de l’arrêt », poursuit Anne Hassinen. L’entretien de l’équipement se fait avec des pièces et selon les procédures et les recommandations du fabricant, ce qui rend possible de garantir la sécurité du fonctionnement jusqu’à l’arrêt planifié suivant.

L’importance décisive de la planification pour la réussite de l’exécution

Un arrêt de production consiste en une chaîne d’événements étroitement liés entre eux. Bien planifié quant à son étendue, à ses opérations, aux matériaux à utiliser et aux ressources à déployer, son exécution s’avère efficace et la remise en route sans problèmes. Et Anne Hassinen de continuer : « Les actions opérées par nos gens, sur le site et dans les locaux d’entretien des vannes, garantissent une haute qualité de l’entretien et des réparations. Toutes les activités d’entretien sont effectuées par nos spécialistes des vannes et des experts de l’entretien des produits intelligents conformément aux standards de sécurité et de qualité de Metso. »

Malgré une soigneuse optimisation de l’étendue du projet, il est des plus probables que quelque chose d’imprévu se produira au cours de l’arrêt. Il se peut fort bien, par exemple, qu’un équipement doive être rajouté au programme au dernier moment. Dans de tels cas, il est crucial de pouvoir compter sur un partenaire capable de s’adapter et de réagir promptement aux variations de besoins.

Un arrêt bien planifié et efficacement exécuté garantit la sécurité et la fiabilité du process jusqu’à l’arrêt planifié suivant.

« C’est la planification qui détermine le niveau de réussite de l’exécution d’un arrêt d’unité. Tout événement imprévu est susceptible d’influer sur les matériaux, les horaires et les ressources et par-là de compromettre le calendrier et le budget du projet. L’étendue de l’arrêt et les actions à entreprendre sont définies au cours de la phase de planification, mais il faut aussi se préparer à l’imprévu lors de l’exécution. Un planning détaillé élaboré en coopération avec le personnel de l’installation permet de se prémunir et de minimiser les risques inattendus », constate avec réalisme Anne Hassinen.

Pour assurer une remise en route sûre et dans les temps ainsi qu’un retour rapide à la pleine production, une aide experte est disponible. Les spécialistes de l’entretien de Metso, appuyés par la totalité du réseau global complet de la société, détectent rapidement tout problème éventuel et apportent leur aide à une solution aussi prompte que possible aux points concernés.

L’évaluation importante aussi

Une fois l’installation remontée et remise en route, le temps est venu d’évaluer le projet et d’en tirer les leçons en prévision de l’arrêt suivant. « Nous fournissons de plus des rapports d’entretien et des certificats d’essais spécifiques et émettons des recommandations au sujet de la maintenance, des mises à niveau et des remplacements à venir dans la perspective d’une amélioration de la fiabilité et de la sécurité du process », conclut Anne Hassinen.

Arrêts d’unité et d’usine auxquels Metso a participé

Pour en savoir plus sur la planification d’un arrêt de production réussi, voyez la vidéo


POUR PLUS D’INFORMATION :
anne.hassinen@metso.com

Article original publié dans le numéro 2/2015 de Results, le magazine des clients de Metso Flow Control