Карьерное решение Metso для Оленегорского ГОКа компании Северсталь

Видео

Проект: Карьерное решение для Оленегорского ГОКа

Оленегорский ГОК (АО Олкон) – одно из старейших горно-обогатительных предприятий Мурманского региона, недавно отпраздновавшее 66 лет операционной деятельности. Сотрудничество с компанией Metso началось 2007 году с проектов по замене устаревшего эксплуатируемого оборудования, и уже в 2015 году две компании совместно реализовали уникальную технологию дробления в карьере.

Не секрет, что большинство российских промышленных предприятий эксплуатируют морально изношенное и физически устаревшее оборудование. Согласно Докладу Экспертного центра при уполномоченном при Президенте РФ по защите прав потребителей, степень износа основных фондов страны продолжает расти: в 2014 году износ составил 48,2% (45,3% в 2009г.), в особенности эта тенденция прослеживается в добывающей промышленности. Основными недостатками оборудования являются низкая ремонтопригодность (отсутствие запасных частей и возможности замены на аналоги), достаточно невысокий уровень производительности и качества продукции, частые простои из-за сбоев в работе отдельных узлов, а также значительные временные и денежные затраты на поиск неисправностей.

Одним из путей решения данных производственных задач выступает замена устаревших машин современным производительным оборудованием. При выборе этого метода необходимо разработать детальное технико-экономическое обоснование, так как такой проект зачастую сопряжен с высокой стоимостью реализации. Следует учитывать необходимость остановок производственных линий для проведения монтажных работ, что, соответственно, повлечет за собой временный спад в объемах производства.

Первый этап: модернизация производства

Оленегорский горно-обогатительный комбинат, расположенный на 200 км севернее Полярного круга в городе Оленегорск Мурманской области, является самым северным и одним из крупнейших производителей железорудного концентрата в России. Свою историю предприятие отсчитывает с 7 августа 1949 года – именно тогда началось строительство комбината. В 1953 году была вскрыта рудная залежь, а уже 6 ноября 1954 года на обогатительной фабрике получен первый железорудный концентрат. Сейчас предприятие объединяет 6 карьеров и подземный рудник по добыче железной руды.

В 2007 году для поддержания собственной минерально-сырьевой базы и обеспечения стабильной работы руководством предприятия был утверждён стратегический план долгосрочного развития, подразумевающий техническое перевооружение обогатительной фабрики ГОКа. В этот же год была введена в эксплуатацию вторая очередь сухой двухстадиальной магнитной сепарации дробленой руды с использованием сепараторов Metso. Успешный опыт эксплуатации позволил расширить сотрудничество двух компаний:  была осуществлена замена отечественной дробилки на щековую дробилку С200.

«Одним из самых запоминающихся совместных проектов с компанией Metso является поставка щековой дробилки С200 для первой стадии дробления третьей нитки, – говорит генеральный директор АО «Олкон» Александр Попов. – Мы грамотно подобрали оптимальное оборудование с точки зрения цены и качества, и за время эксплуатации дробилка зарекомендовала себя с лучшей стороны». 

Предприятие продолжило реконструкцию третьей нитки дробления с целью увеличения производительности и снижения крупности дробленой руды благодаря внедрению в технологию конусных дробилок Metso, в том числе конусной дробилки MP800 с грохотом RF. Это решение позволило обеспечить требуемый объем по крупному и среднему дроблению, отказавшись от промежуточной стадии дробления. Замена изношенного оборудования также затронула первую и вторую нитки дробления – осуществлен монтаж щековой дробилки С200 с грохотом AF на фундамент ранее эксплуатируемой дробилки, а также взамен устаревших машин установлены три конусные дробилки HP6.

Проект дробления в карьере – оптимальная схема подачи руды

«Наш карьер уникален тем, что совмещает открытую добычу и подземный рудник. Развитие предприятия требовало подбора оптимальной схемы подачи руды на обогатительную фабрику с точки зрения производительности, цены и качества», - объясняет Александр Попов.

«Участок внизу карьера достаточно стесненный – с учетом ограничений по высотным отметкам и площади необходимо было спроектировать полный цикл крупного и среднего дробления. Тот факт, что вся добываемая руда располагается на дне, позволил нам реализовать проект дробильного комплекса в карьере с крутонаклонным конвейером», - дополняет он. 

Организация процессов дробления и транспортировки непосредственно в карьере позволяет, помимо прочего, снизить затраты на эксплуатацию парка грузовиков, предупредить несчастные случаи на производстве и снизить выбросы углекислого газа в атмосферу. При внедрении данного метода в производство взорванную горную массу не перемещают автосамосвалами из карьера на обогатительную фабрику, а дробят прямо в карьере и затем транспортируют с нижнего горизонта крутонаклонным конвейером.

«Изначально мы рассматривали разные схемы доставки руды с нижнего горизонта – несмотря на множество доступных способов, именно конвейер был выбран в качестве приемлемого способа подъема руды наверх. Совместно со специалистами Metso мы определили максимально возможный размер питания для данной схемы и оценили опыт подобных проектов других компаний».

Для реализации проекта мирового уровня Оленегорский ГОК задействовал единого поставщика, обладающего знаниями, необходимыми для проектирования и производства комплексного решения по дроблению и транспортировке в карьере с учетом арктических условий эксплуатации. Благодаря накопленному опыту компания Metso разработала решение как станций первичного и вторичного дробления, так и транспортировочного оборудования с производительностью 1200 т/ч.

«Успешно спроектировав дробильный комплекс в карьере с крутонаклонным конвейером, мы фактически дали многим горным компаниям шанс почувствовать уверенность в том, что такой проект реален, и он будет работать. По сути, мы стали первооткрывателями такого направления в стране, – говорит Александр Попов. –Это уникальное сооружение в масштабах всей компании «Северсталь», и даже больше – всей горнодобывающей отрасли России и Европы».

Комплексное решение компании Metso, сформированное для данного проекта, включало пластинчатый питатель AF 10-84, щековую дробилку Nordberg C200, грохот для горных работ RF 2448, конусную дробилку Nordberg HP800, конвейеры, а также исполненные под заказ системы электрификации и автоматизации, системы подачи питания, опорные конструкции и оборудование для технического обслуживания. Кроме того, Metso осуществляла шефмонтаж, пусконаладочные работы и ввод в эксплуатацию комплекса.

«Это системное решение - результат тесного сотрудничества предприятия «Олкон», проектного института «СПб-Гипрошахт» и компании Metso. В рамках проекта была сформирована команда специалистов, в которую вошли профессионалы со всего мира для проектирования и последующей реализации дробильно-сортировочного комплекса в карьере. Опираясь на технологический опыт, возможности в реализации проекта и надежность оборудования, Оленегорский комбинат выбрал Metso в качестве единого поставщика. В свою очередь наша компания разработала передовое дробильно-сортировочное решение в карьере», - говорит Фредерик Бару, Старший менеджер проекта компании Metso.

Легкость обслуживания и сниженное энергопотребление

Грамотный подход к проектированию с учетом всех деталей позволил успешно завершить проект. Конвейеры новой линейки NordbergNCHD для горнорудной отрасли просты в обслуживании и рассчитаны для работы в экстремально холодных условиях. Наличие промежуточного бункера позволяет накопить материал перед конусной дробилкой, тем самым снизив износ футеровок к минимуму. Кроме того, все компоненты регулируются разработанной компанией Metso интеллектуальной системой управления, поддерживающей постоянную производительность и оптимизирующей загрузку дробилки. Это позволяет улучшить энергопотребление на тонну продукта в сравнении со станциями дробления прошлого поколения без систем автоматизации.

«Проект позволил нам сократить издержки на доставку: теперь мы не используем технологический транспорт для подъема руды на обогатительную фабрику. Дополнительно здесь реализованы уникальные разработки – хотя это достаточно большой комплекс, количество людей для обслуживания минимально, а это значит, что управлять им способен всего один человек с одного места», - добавляет Александр Попов.

Для обеспечения максимальной безопасности системные решения компании Metso предусматривают все типы сервисных площадок и платформ для проведения технического обслуживания. Специалисты Metso дополнительно разработали ограждения и защитные кожухи для конвейеров и дробилок, отвечающие современным стандартам безопасности. Все системы электрификации безопасны для обслуживания и оснащаются местными панелями управления, а также блокировочными системами остановки двигателей, что высоко ценится на промышленных производственных фабриках, стремящихся к обеспечению безопасных условий труда сервисных инженеров.