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Blog: Como um mapa de criticidade pode ajudar na manutenção

O setor industrial possui equipamentos de alta performance e complexidade que, muitas das vezes, estão sujeitos a falhas e quebras. O principal problema é que quando um destes maquinários quebra, pode impactar toda a linha de produção e ainda gerar altos custos para as companhias.

Você sabe o que é um mapa de criticidade? Mapa de criticidade é uma visão geral de um determinado equipamento ou conjunto deles, onde é feito uma avaliação de cada componente, identificação de possíveis falhas e quais ações devem ser tomadas. Com esse mapa é possível agir rapidamente quando um equipamento, considerado crítico para o processo, apresenta falhas ou para de operar definitivamente. 

Além da análise de cada componente do equipamento é preciso identificar qual o tipo de manutenção é mais adequada para cada situação. Nosso vice-presidente de Vendas, Anderson Brini, conta que cada manutenção tem uma finalidade e custo. Por exemplo, com a preditiva é possível antecipar as necessidades de intervenção e evitar paradas enquanto na corretiva é uma ação reativa e de alto custo. 

A manutenção corretiva só é realizada quando não há mais alternativas, tem o objetivo restabelecer a operacionalidade de um determinado equipamento, cujo desempenho já está prejudicado por falha em algum componente. Na maioria das vezes, quando tudo já está parado. 

Baseada em ações que visam a eliminação de falhas no equipamento, a manutenção preventiva visa a manutenção e substituição de itens, independentemente da tendência de falha de determinada peça. Ou seja, existe a troca mesmo se o equipamento ainda estiver em condições de operar, de acordo com o plano de manutenção. “Quando um item é muito crítico e quando a falha pode gerar parada do equipamento, é necessário realizar a manutenção preventiva. Nesta situação, o componente é substituído quando atinge o número de horas previsto de trabalho, independentemente se as tendências de falha ainda não foram detectadas”, explica Brini. 

Na manutenção preditiva, o equipamento possui monitoramento constante de suas variáveis e análise de seu desempenho e funcionalidades, aplicada de acordo com as alterações nos parâmetros de controle e perdas de performance. Por meio desse controle e métricas é possível fazer a manutenção apenas quando realmente é necessário. Apesar de ter um investimento maior, ela permite que a decisão de trocar o equipamento seja de forma mais assertiva, o que é muito relevante quando se tem equipamentos com alto valor agregado e sua troca somente é considerada quando não se tem outras alternativas. Além disso, não são necessárias paradas ou desmontagens.

Por isso, não é possível dizer que exista uma manutenção mais vantajosa que a outra, mas sim a condição do equipamento e sua operacionalidade, já que tudo está ligado ao desempenho para produção.


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