fev 19, 2020 Mineração blog

Rastreamento contínuo permite uma melhor visibilidade e controle dos tipos de minérios alimentados na usina

Metso Brasil
Metso Brasil
Através da rádio frequência, tags carregam informações relacionadas ao minério permitindo ajustes em tempo real nas plantas
Rastreamento contínuo
Rastreamento contínuo

Na mineração é necessário movimentar uma proporção de 500 toneladas de material na mina, processar 200 toneladas de minério para a produzir 1 tonelada de metal. Estamos falando de muita, mas muita quantidade de material. Na prática, a indústria tem técnicas tradicionais para saber o que está sendo processado, incluindo a geometalurgia, que integra dados geológicos, minerais e metalúrgicos. Ela, de certa forma, mapeia a jornada do minério da mina até a planta. A novidade, agora, é fazer isso em tempo real. A nova fronteira já existe e usa, entre outros recursos, as etiquetas inteligentes ou smart tags, em inglês.

O nome faz sentido. São dispositivos sem bateria e que funcionam por meio da tecnologia de identificação por rádio frequência (RFiD). Assim como as etiquetas eletrônicas em roupas, o minério pode ser rastreado. Numa planta mineral, o processo envolve a instalação de antenas em pontos estratégicos que detectam quando as tags passam. A jornada começa na fase de desmonte, ou seja, quando as rochas são detonadas. Isso mesmo. É possível colocar tags – que são produzidas em vários tamanhos e com alta resistência – no próprio furo onde será inserido o explosivo.

Na fase de desmonte elas podem ser lidas com uso de equipamentos de mão que fazem o registro exato do furo onde está a tag. O rastreamento continua no transporte, com uso de antenas distribuídas na planta. Assim, a tag permite que se associe o tipo de minério que está sendo lavrado e que será em breve processado.

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Ajustes podem ser feitos durante processamento do minério

Sim, processado. As SmartTags não só resistem ao desmonte como avançam para a britagem e moagem. Dessa forma, elas funcionam como se fossem parte da rocha desmontada. E oferecem inputs cruciais para as etapas de britagem, moagem, flotação... E mais: se determinado minério for para a pilha pulmão, as tags irão juntas. Ou seja, é possível saber quanto tempo o minério ficou parado, se foi misturado e ainda o desempenho do mix de minérios na planta.

Temos, portanto, uma geometalurgia automatizada, com associação de dados do minério com taxa de produção, consumo de energia e desgaste de peças. Num nível ainda mais integrado é possível associar softwares de processamento de imagens do minério na caçamba do caminhão, na correia transportadora e mesmo da flotação. Mas como as novas técnicas ajudam no processo atual?

Resposta: o modelo de blocos é atualizado com dados dinâmicos sobre o que está sendo processado e permite decisões ágeis. A mineradora passa a saber o momento em que determinado tipo de minério entra em produção. Qual o gerente de planta que não gostaria de ser avisado no tempo exato que um material com teor acima da média está na flotação? Ele poderá, por exemplo, otimizar insumos como aditivos químicos.

É importante destacar que as informações em tempo real ampliam incrivelmente a iniciativa de estabilizar e otimizar o processamento mineral, uma das missões da geometalurgia. No processo tradicional, ela integra informações de modelagem da mina - dureza, estrutura e teor de minério - com testes metalúrgicos adicionais. Com a automação, os ajustes que só seriam feitos a posteriori podem ser realizados durante o processamento.

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