Chancadores

Chancadores

Para todo tipo de reducción de tamaños

Los chancadores de rocas se utilizan para reducir el tamaño de las rocas y piedras en la producción de agregados, aplicaciones de reciclaje de materiales de construcción y en operaciones mineras. Por más de 100 años, Metso ha diseñado, desarrollado y fabricado diferentes tipos de chancadores como chancadores de mandíbula, chancadores giratorios, chancadores de cono y chancadores de impacto, optimizados para cualquier requerimiento de reducción de tamaño.

Chancadores de mandíbula

Chancadores primarios eficientes.

Chancadores giratorios

Chancadores primarios de alta capacidad.

Chancadores de cono

Mayor tiempo de actividad y calidad de producto constante en etapas secundarias, terciarias y cuaternarias de chancado.

Chancadores de impacto

Chancado versátil y preciso en todas las etapas del proceso de reducción de tamaño.

Los diferentes tipos de chancadores son óptimos para las distintas necesidades de chancado

Todos los chancadores pueden clasificarse en dos grupos principales: los chancadores de compresión que presionan el material hasta que se rompe y los chancadores de impacto que utilizan el principio de impactos rápidos para triturar el material. Los chancadores de mandíbula, giratorios y de cono funcionan según el principio de compresión, mientras que los chancadores de impacto utilizan el principio de impacto.

Chancadores de mandíbula

Los chancadores de mandíbula se utilizan principalmente como equipos primarios para reducir el material a un tamaño lo suficientemente pequeño para luego transportarlo por cintas transportadoras a las siguientes etapas de chancado.

Como su nombre lo indica, los chancadores de mandíbula reducen la roca y otros materiales entre una mandíbula fija y otra móvil. La mandíbula móvil está montada en una biela que tiene un movimiento alternativo, mientras que la mandíbula fija permanece fija. Cuando el material pasa entre las dos mandíbulas, éstas comprimen las rocas más grandes en pedazos más pequeños.

Existen dos tipos básicos de chancadores de mandíbula: de placa basculadora única y de placa basculadora doble. Los primeros tienen un eje excéntrico en la parte superior, cuya rotación provoca, junto con la placa de palanca, una acción de compresión. Por otra parte, un chancador de placa basculadora doble tiene dos ejes y dos placas basculadoras, donde el primer eje gira en la parte superior del chancador, mientras que el otro es un eje excéntrico que impulsa ambas placas basculadoras.

El movimiento de mandíbulas, que causa una compresión tanto en la entrada como en la descarga del material, le da al chancador de placa basculadora única una mejor capacidad en comparación con una del tipo doble de tamaño similar. Todos los chancadores de mandíbulas de Metso son de placa basculadora única.

Chancadores giratorios

Estos chancadores se utilizan principalmente en la etapa primaria de chancado primario y con menos frecuencia en la etapa secundaria.

Los chancadores giratorios tienen un eje oscilante. El material se reduce en una cavidad de chancado, entre un elemento fijo externo (revestimiento del bowl) y un elemento móvil interno (manto) montado en el eje oscilante.La fragmentación del material resulta de la compresión continua entre los revestimientos alrededor de la cámara. Además, se produce un efecto de aplastamiento adicional entre las partículas comprimidas, lo que resulta en un menor desgaste de los revestimientos.

Los chancadores giratorios están equipados con un sistema de ajuste hidráulico, que permite regular la gradación del material chancado.

Chancadores de cono

Desde el punto de vista tecnológico, estos chancadores se parecen a los chancadores giratorios, pero, a diferencia de estos últimos, son populares en las etapas de chancado secundario, terciario y cuaternario. Sin embargo, algunas veces el tamaño de grano del material procesado es suficientemente pequeño por naturaleza y no se necesita la etapa de chancado primario tradicional. En estos casos, los chancadores de cono también pueden llevar a cabo la primera etapa del proceso de chancado.

Los chancadores de cono tienen un eje oscilante y el material se tritura en una cavidad de trituración, entre un elemento fijo externo (revestimiento del bowl) y un elemento móvil interno (manto) montado en el conjunto del eje oscilante. Un eje excéntrico girado por un engranaje y un piñón produce el movimiento oscilante del eje principal. La excentricidad provoca que el cabezal del cono oscile entre el lado abierto y la abertura de descarga del lado cerrado. La fragmentación del material resulta de la compresión continua que ocurre entre los revestimientos alrededor de la cámara. Se produce un efecto de aplastamiento adicional entre las partículas comprimidas, lo que resulta en un menor desgaste de los revestimientos. Esto también se llama aplastamiento interparticular.

Los chancadores de cono están equipados con un sistema de ajuste hidráulico, que ajusta la configuración del lado cerrado y, por lo tanto, afecta la gradación del producto.

Dependiendo del tipo de chancador de cono, se puede ajustar su configuración dos maneras. La primera forma es haciendo girar el bowl contra las roscas para cambiar la posición vertical de la pieza de desgaste exterior (cóncava), así los revestimientos se desgastan de manera más uniforme. La segunda forma es levantando o bajando el eje principal, lo cual puede realizarse continuamente bajo carga.

Para optimizar los costos de operación y mejorar la forma del producto, se recomienda siempre presionar el material de alimentación en los chancadores de cono, lo que significa que la cavidad debe estar tan llena de material de roca como sea posible. Esto se puede lograr fácilmente utilizando una pila de almacenamiento o un silo para regular la fluctuación inevitable del flujo de material de alimentación. Los dispositivos de monitoreo de nivel detectan los niveles máximo y mínimo del material, iniciando y deteniendo la alimentación de material al chancador, según sea necesario.

Chancadores de impacto

Los chancadores de impacto son equipos versátiles que se pueden usar en cualquier etapa del proceso de chancado. Sin embargo, las características y capacidades de los diferentes tipos de chancadores de impacto varían considerablemente.

Los chancadores de impacto se clasifican tradicionalmente en dos tipos principales: chancadores de impacto de eje horizontal (HSI) y de eje vertical (VSI), los cuales comparten el principio de chancado, impacto, para reducir el material a tamaños más pequeños, pero las características, capacidades y aplicaciones óptimas son muy diferentes.

Los chancadores de impacto de eje horizontal (HSI) se utilizan en la etapa de chancado primario, secundario o terciario. Así, reducen el material de alimentación mediante impactos altamente intensos que se originan en el movimiento giratorio rápido de martillos o barras fijados al rotor. Las partículas producidas se fragmentan aún más dentro del chancador a medida que chocan con la cámara del chancador y entre sí, produciendo un producto más fino y de mejor forma.

Por otro lado, los chancadores de impacto de eje vertical (VSI) se utilizan en la última etapa del proceso de chancado, especialmente cuando se requiere que el producto final tenga una forma cúbica precisa.

El chancador VSI puede considerarse una "bomba de piedra" que funciona como una bomba centrífuga. El material se alimenta a través del centro del rotor, donde se acelera a alta velocidad antes de ser descargado a través de aberturas en la periferia del rotor. El material se aplasta cuando golpea el cuerpo exterior a alta velocidad y debido a las rocas que chocan entre sí.

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