-
Arbeiten Sie durchgehend mit dem optimalen Spalt (CSS)
Um eine gleichmäßige Qualität und Menge der Zuschlagstoffe zu erzielen und einen störungsfreien Ablauf in deren Produktion zu erreichen, sollten die Mitarbeiter den Kegelbrecher zu jeder Zeit mit dem optimalen Spalt (engl.: closed-side discharge / CSS) betreiben. Sollte nämlich der Brecher mit einem zu großen Brechspalt arbeiten als idealerweise vorgesehen, führt dies zu einem geringeren Anteil des gewünschten Endproduktes und einem erhöhten Überkornanteil, wodurch fast immer - zumindest vorübergehend - Probleme im Kreislaufbetrieb entstehen.
Beträgt beispielsweise der Brechspalt 10 mm und vergrößert er sich mangels regelmäßiger Kontrollen auf 13 mm, dann hat dies im Endergebnis eine 15-prozentige Reduzierung des gewünschten Endproduktes zur Folge – ein merklicher Einbruch der Produktivität des Kegelbrechers. Wenn die Brecher also nicht konstant mit dem optimalen Brechspalt betrieben werden, bringt dies für den Zuschlagstoffhersteller in der Regel teils überraschend signifikante Einnahmeeinbußen mit sich. Daher hat es sich als empfehlenswert herausgestellt, die Brechspalteinstellungen von den Mitarbeitern stets zu Schichtbeginn überprüfen zu lassen.
-
Arbeiten Sie stets mit „Choke Fed“-Füllstand im Brechraum
Betreibt man den Brecher während der Schicht mit verschiedenen Füllständen, fallen sowohl Produktform als auch Produktionsleistung unterschiedlich aus. Auf einem niedrigen Füllstandsniveau, unter Umständen sogar bei nur halbvoller Brechkammer, fällt die Produktabstufung etwa viel gröber aus, wodurch die Körnungen eine plattigere und länglichere Form annehmen. Strebt man hingegen ein „Choke Fed“ Level bei der Befüllung der Brechkammer an, so erhöht sich die Durchsatzmenge des Brechers und das Ergebnis ist ein Produkt mit einer kubischeren Kornform. Dies betrifft insbesondere Brecher (short head) der 3. Brechstufe, die für die endgültige Herstellung der verkaufsfähigen Produkte verantwortlich sind.
-
Vermeiden Sie eine „Rieselbeschickung“ des Brechers
Die Rieselbeschickung eines Kegelbrechers sollte nach Möglichkeit vermieden werden. Neben negativer Folgen für die Produktivität und der voraussichtlich eher schlechten Kornform führt die Rieselbeschickung auch zu ungleichmäßigem/höheren Verschleiß des Brechwerkzeuges. Ein Brecher sollte mit mehr als 40 %, aber mit weniger als 100 % der Nennleistung betrieben werden, um eine maximale Produktivität zu erzielen und einen gleichmäßigen Verschleiß der Brechwerkzeuge sicherzustellen. Der optimale Leistungsbereich liegt zwischen 75 % - 95 %. Der Betrieb eines Brechers über 110 % Nennleistung kann zu einem vorzeitigen Ausfall führen.
-
Stellen Sie einen gleichmäßige, vertikale Materialaufgabe sicher
Versuchen Sie, das Aufgabematerial so einzuleiten, dass es vertikal in der Mitte des Brechers verteilt wird. Dadurch wird sichergestellt, dass alle Seiten des Brechraums gleichmäßig gefüllt werden. Leitet man das Aufgabematerial nicht gezielt mittig auf den Streuteller, so führt dies zu überdimensionierten Korngrößen, plattigeren und länglicheren Produktpartikeln und letztlich zu einer geringen Durchsatzmenge des Brechers.
In dieser Situation verengt der Bediener den Brechspalt in der Regel mit dem Ziel, die Korngröße zu verringern, wodurch jedoch die Gefahr einer Überlastung des Einstellrings auf der stark belasteten Seite entsteht. In der Folge kann sich so der Einstellring auf dem Hauptrahmen verschieben, was zu einem noch größeren Produktivitätsverlust führen würde. Sofern jedoch auf eine sorgfältige Verteilung des Aufgabegutes geachtet wird, profitiert der Anlagenbetreiber von einer Vielzahl an Vorteilen: Einer maximalen Brecherkapazität, einer einheitlicheren Produktqualität, einer deutlichen Reduzierung der Einstellringbewegung, einem verminderten Druck auf die Lager, einer Reduzierung des Energieverbrauchs und eine Schonung der Brechwerkzeuge.