Brecher sind Maschinen, die zur Zerkleinerung von Felsen und Gestein bei der Herstellung von Zuschlagstoffen, im Baustoffrecycling sowie für den Bergbau eingesetzt werden. Metso entwirft, konstruiert und fertigt Brecher seit mehr als 100 Jahren. Unser Angebot umfasst verschiedene Backen-, Kreisel-, Kegel- und Prallbrecher - optimiert für jeden Zerkleinerungsbedarf.

Backenbrecher

Leistungsfähige Vorbrecher.

Kreiselbrecher

Vorbrecher mit hoher Kapazität.

Kegelbrecher

Hohe Betriebszeit und konstante Produktqualität für Anwendungen in der 2., 3. oder 4. Brechstufe.

Prallbrecher

Vielseitige und präzise Zerkleinerung in allen Brechstufen.

Verschiedene Brechertypen eignen sich optimal für unterschiedliche Zerkleinerungsanforderungen

Alle Steinbrecher können in zwei Hauptgruppen unterteilt werden. Druckzerkleinerungsbrecher, die das Material bis zum Bruch zerpressen, und Prallbrecher, welche es nach dem Prinzip der schnellen Prallwirkung zerkleinern. Backenbrecher, Kreiselbrecher und Kegelbrecher arbeiten somit nach dem Druckzerkleinerungsprinzip. Prallbrecher hingegen verwenden das Prallzerkleinerungsprinzip.

Backenbrecher

Backenbrecher werden hauptsächlich als Vorbrecher eingesetzt. Ihr Hauptzweck besteht darin, das Material auf eine Größe zu zerkleinern, das mit Förderern zu den nächsten Brechstufen transportiert werden kann.

Wie der Name bereits sagt, zerkleinern Backenbrecher Gestein und andere Materialien zwischen einer festen und einer beweglichen Backe. Die bewegliche Brechbacke ist auf einer Schwinge montiert, welche eine Hin- und Herbewegung ausführt, während die feste Backe stillsteht. Gelangt das Material zwischen die beiden Backen, zerpressen die Backen größere Gesteinsbrocken in kleinere Stücke. 

Es gibt zwei Grundtypen von Backenbrechern: Einschwingen- und Doppelkniehebel-Backenbrecher. Beim Einschwingen-Backenbrecher befindet sich eine Exzenterwelle an der Oberseite des Brechers. Die Rotation der Welle bewirkt zusammen mit der Kniehebelplatte eine Druckwirkung.

Ein Doppelkniehebel-Backenbrecher hat zwei Wellen und zwei Kniehebelplatten. Die erste Welle ist eine Schwungwelle auf der Oberseite des Brechers, während die andere eine Exzenterwelle ist, welche die beiden Kniehebelplatten antreibt.

Durch die Hin- und Herbewegung, die sowohl beim Materialein- als auch beim -austritt eine Verdichtung bewirkt, hat der Einschwingen-Backenbrecher eine bessere Kapazität als ein Doppelkniehebel-Backenbrecher ähnlicher Größe. Daher sind sämtliche Backenbrecher von Metso Einschwingen-Backenbrecher.

Kreiselbrecher

Kreiselbrecher werden häufig in der Primärbrechstufe und etwas weniger häufig in der Sekundärbrechstufe eingesetzt.

Sie verfügen über eine Hauptwelle. Das Material wird in einem Brechraum zwischen einem äußeren festen Element (Brechmantel) und einem inneren beweglichen Element (Brechkegelträger und Brechkegel), zerkleinert.

Die Zerkleinerung des Materials resultiert aus der kontinuierlichen Kompression, die zwischen Brechmantel und Brechkegel stattfindet. Zwischen dem verdichteten Brechgut entsteht ein zusätzlicher Zerkleinerungseffekt, der zu einem geringeren Verschleiß der Auskleidungen führt.

Die Kreiselbrecher sind mit einer hydraulischen Brechspaltverstellung ausgestattet, über die man den Brechspalt justiert und damit die Korngröße des Bruchgutes beeinflusst.

Kegelbrecher

Kegelbrecher ähneln vom technologischen Standpunkt aus gesehen Kreiselbrechern, sind jedoch im Gegensatz zu diesen in der zweiten, dritten und vierten Brechstufen beliebt. Manchmal ist jedoch die Korngröße des verarbeiteten Materials von Natur aus klein genug, was die traditionelle Primärbrechstufe obsolet macht. In diesen Fällen können auch Kegelbrecher die erste Stufe des Brechprozesses übernehmen.     

Kegelbrecher verfügen über eine Hauptwelle, auf der der Kegelträger rotiert. Das Material wird in einem Brechraum zwischen einem äußeren festen Element (Brechmantel) und einem inneren beweglichen Element (Brechkegelträger und Brechkegel), zerkleinert.

Eine Exzenterwelle, die von einem Zahnkranz und einem Ritzel angetrieben wird, erzeugt die kreisförmig-taumelnde Bewegung des Kegelträgers. Die Exzentrizität bewirkt, dass der Tragkegel mit montiertem Brechkegel zwischen der offenen und der geschlossenen Austragsöffnung kreisförmig taumelt.

Die Zerkleinerung des Materials resultiert aus der kontinuierlichen Kompression, welche zwischen Brechmantel und Brechkegel stattfindet. Zwischen dem verdichteten Brechgut entsteht ein zusätzlicher Zerkleinerungseffekt, der zu einem geringeren Verschleiß der Auskleidungen führt. Dieser Effekt wird auch als interpartikuläre Zerkleinerung bezeichnet.

Die Kegelbrechertyp sind mit einer hydraulischen Brechspaltverstellung ausgestattet, über die man den Brechspalt justiert und damit die Korngröße des Bruchgutes beeinflusst.

Je nach Kegelbrecher kann die Einstellung auf zwei Arten vorgenommen werden. Die erste Möglichkeit besteht darin, dass die Einstellung durch Drehen des Oberrahmens zur feststehenden Welle vorgenommen wird.

Ein weiteres Prinzip ist die Einstellung durch Heben oder Senken der Hauptwelle. Ein Vorteil davon ist, dass die Nachstellung stets auch unter Last erfolgen kann.

Um die Betriebskosten zu optimieren und die Materialform zu verbessern, wird empfohlen, den Kegelbrecher immer „choke fed“ zu befüllen, d.h. die Brechkammer sollte optimal mit Brechgut gefüllt werden. Dies kann leicht durch die Verwendung einer Zwischenhalde oder eines Silos zur Regulierung der unvermeidlichen Schwankungen des Aufgabematerialflusses erreicht werden. Füllstandsüberwachungseinrichtungen erkennen den maximalen und minimalen Füllstand des Materials und starten/stoppen bei Bedarf die Materialzufuhr zum Brecher.

Prallbrecher

Prallbrecher sind vielseitige Anlagen, die in jeder Phase des Zerkleinerungsprozesses eingesetzt werden können. Die Merkmale und Fähigkeiten der Prallbrechertypen unterscheiden sich jedoch erheblich.

Traditionell werden Prallbrecher in zwei Haupttypen unterteilt: Horizontal-Prallbrecher (HSI) und Vertikal-Prallbrecher (VSI). Diese verschiedenen Typen nutzen das gleiche Brechprinzip, nämlich die kinetische Energie des Aufpralls, um das Material in kleinere Korngrößen zu zerschlagen. Allerdings variieren Eigenschaften, Kapazitäten und optimale Anwendungsbereiche stark voneinander.

Brecher mit horizontaler Welle (HSI) werden in der primären, sekundären oder tertiären Brechstufe eingesetzt. HSI-Brecher zerkleinern das Aufgabematerial durch hochintensive Prallkräfte, welche durch die schnelle Rotationsbewegung der am Rotor befestigten Schlagleisten entstehen. Die erzeugten Körnungen werden dann im Inneren des Brechers weiter zerkleinert, wenn sie gegen die Prallplatten und gegeneinander prallen, wodurch eine noch feinere, bessere Kornform entsteht.

Vertikal-Prallbrecher (VSI) hingegen werden in der 3. oder 4. und damit letzten Brechstufe eingesetzt. Vor allem dann, wenn das Endprodukt eine perfekte Kubizität aufweisen soll.

 

Der VSI-Brecher kann als eine Art "Steinpumpe" betrachtet werden, die wie eine Kreiselpumpe arbeitet. Das Material wird durch das Zentrum des Rotors zugeführt, wo es auf hohe Geschwindigkeit beschleunigt, bevor es durch Öffnungen in der Rotorperipherie ausgetragen wird. Das Material wird zerkleinert, wenn es mit hoher Geschwindigkeit auf die Innenwand des Brechraums trifft sowie durch interpartikuläre Zerkleinerung.

Wie haben andere die Profitabilität gesteigert und Risiken gesenkt?
Auswahl des Brechers

Wie findet man den optimalen Brecher?

Die Auswahl der optimalen Brechausrüstung kann schwierig sein. Zum Glück gibt es Hilfsmittel und Software, welche die Gewichtung verschiedener Optionen vereinfachen und bei der Entscheidungsfindung helfen. Das Rückgrat all dieser Analysen sind sorgfältige Berechnungen, die die Fähigkeiten und Einschränkungen verschiedener Brecher und Betriebsanforderungen berücksichtigen.

Jeder Brecherstandort und -betrieb ist anders. Optimale Ergebnisse lassen sich normalerweise durch die Kombination aus theoretischen Schlussfolgerungen und den praktischen Erfahrungen mit verschiedenen Materialien, Betriebsbedingungen, Wartungsanforderungen sowie wirtschaftlichen Aspekten verschiedener Alternativen erzielen.

Im Folgenden werden einige Schlüsselthemen nach den einzelnen Zerkleinerungsstufen aufgelistet. Bei der Festlegung der besten technischen Lösung für Ihre Anforderungen ist es wichtig, nicht zu vergessen, dass viele Brecher nicht nur stationäre, sondern auch als raupen- oder radmobile Versionen erhältlich sind - für den Fall, dass Sie es vorziehen, Ihren Brecher am Produktionsstandort oder zwischen den Standorten regelmäßig zu verfahren oder zu transportieren.

Wenn Sie an detaillierteren, speziell auf Ihre Bedürfnisse hin zugeschnittenen Analysen interessiert sind, wenden Sie sich bitte an die Experten von Metso. Wir verfügen über praktische Erfahrungen mit Tausenden von unterschiedlichen Brecheranwendungen auf der ganzen Welt und helfen Ihnen gerne bei der Suche nach der für Ihre Bedürfnisse am besten geeigneten Ausrüstung.

Primärzerkleinerung

Der Hauptzweck eines Vorbrechers ist die Zerkleinerung des Materials auf eine Größe, welche den Transport auf dem Förderband ermöglicht. In den meisten Brechanlagen übernimmt ein Backenbrecher die Vorzerkleinerung. Anlagen mit sehr hohen Kapazitäten, welche häufig im Bergbau üblich und bei der Herstellung von Zuschlagstoffen weniger beliebt sind, verwenden normalerweise einen Primär-Kreiselbrecher. Wenn das verarbeitete Material leicht zu zerkleinern und nicht besonders abrasiv ist, kann hingegen ein Prallbrecher die beste Wahl für die Vorzerkleinerung sein.

Eine der wichtigsten Eigenschaften eines Vorbrechers ist seine Fähigkeit, das Aufgabegut ohne Brückenbildung aufzunehmen. Ein großer Vorbrecher ist naturgemäß teurer als ein kleiner Vorbrecher, weshalb die Investitionskostenberechnungen für Vorbrecher zusammen mit den Gesamtkosten der Primärstufen, einschließlich der Kosten für die Räumung der Abbruchwand, die Sprengung und die Bohrkosten, verglichen werden. In vielen Fällen transportieren Muldenkipper das Gestein zu einem stationären Vorbrecher. Dies kann eine teure Lösung sein. Amortisation, Treibstoff, Reifen und Wartungskosten können mit einbezogen werden, wenn die Fahrzeuge stark beansprucht werden. Bei modernen Gesteinsaufbereitungs- und Zuschlagstoffbetrieben ist der Einsatz von mobilen Vorbrechern, die sich entlang der Felswand bewegen können, in vielen Fällen die wirtschaftlichste Lösung.

Primärzerkleinerung mit Backenbrechern

Mit Blick auf die Größe der Einlauflöffnung erhält der Kunde eine bessere Rendite, wenn es sich bei dem Vorbrecher um einen Backenbrecher handelt. Das erfordert weniger Bohr- und Sprengarbeiten, da der Brecher größere Brocken aufnimmt. Der Nachteil dieses Brechertyps besteht in der relativ geringen Breite der Austragsöffnung und damit einer eingeschränkten Durchsatzkapazität  – gegenüber dem Austragsdurchsatz eines Kreiselbrechers, der vergleichsweise höher ist. Backenbrecher werden hauptsächlich in Anlagen mit einer Leistung von bis zu ca. 1.600 t/h eingesetzt.

Primärzerkleinerung mit Kreiselbrechern

Der Primär-Kreiselbrecher bietet eine hohe Kapazität dank seiner großzügig dimensionierten kreisförmigen Auslauföffnung (weitaus größerer Querschnitt als beim Backenbrecher) und des kontinuierlichen Arbeitsprinzips (die Kaubewegung des Backenbrechers erfolgt dagegen schubweise). Der Kreiselbrecher ist in großen Anlagen mit Kapazitäten ab 1.200 t/h konkurrenzlos. Um eine Einlauföffnung nutzen zu können, die jener eines Backenbrechers entspricht, muss der Primär-Kreiselbrecher viel höher und schwerer sein. Außerdem benötigen Primär-Kreiselbrecher ein ausgesprochen massives Fundament.

Primärzerkleinerung mit Prallbrechern

Der Primär-Prallbrecher bietet eine hohe Kapazität und ist für große Aufgabegrößen ausgelegt. Er kommt für die Verarbeitung von 200 t/h bis 1.900 t/h und in der größten Ausführung für Aufgabekörnungen von bis zu 1.830 mm (71") zum Einsatz. Primär-Prallbrecher werden in der Regel bei nicht abrasiven Anwendungen genutzt, bei denen die Herstellung von Feinkorn kein Problem darstellt. Von allen Vorbrechern ist der Prallbrecher derjenige, der das beste kubische Ergebnis liefert.

Zwischenzerkleinerung

Der Zweck der Zwischenzerkleinerung liegt in der Herstellung unterschiedlicher grobkörniger Produkte - z. B. als Zuschlagstoffe für Straßentragschichten - oder die Vorbereitung des Materials für die endgültige Nachzerkleinerung. Im Allgemeinen liegt das Ziel des Zerkleinerns in der 2., 3. oder 4. Brechstufe in der bestmöglichen Zerkleinerung zu geringsten Kosten.

Wenn die Zwischenzerkleinerung mit dem Ziel der Herstellung von Eisenbahnschotter erfolgt, kommt es besonders auf die Qualität des Produktes an. In anderen Fällen gibt es normalerweise keine Qualitätsanforderungen, außer dass das Produkt sich für die Feinzerkleinerung eignen muss.

Kegelbrecher werden aufgrund ihrer hohen Kapazität und der niedrigen Betriebskosten häufig für die Zwischenzerkleinerung eingesetzt.

Feinzerkleinerung

Zerkleinerung mit Kegelbrechern

Aufgrund ihrer Konstruktion sind Kegelbrecher im Allgemeinen eine teurere Investition als Prallbrecher. Bei richtiger Anwendung erfordert ein Kegelbrecher jedoch geringere Betriebskosten als ein herkömmlicher Prallbrecher. Daher wird Kunden, die harte oder abrasive Materialien zerkleinern, empfohlen, Kegelbrecher für die letzte Brech- und Kubizierungsstufe zu verwenden. Kegelbrecher können in den meisten Fällen auch Feinkörnungen eine gute Kubizität verleihen und für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden. Dies ist ein wichtiger Faktor, da sich die kundenspezifischen Anforderungen während der Lebensdauer eines Brechers oft ändern.

Bei Kegelbrechern gibt es nur wenige Regeln für eine optimale kubische Form zu befolgen. Diese 'Zehn Goldenen Regeln' lauten:

  1. Volle Brechkammer. Das bedeutet, dass der Kegelkopf mit Gestein bedeckt sein muss.
  2. Stabile und kontinuierliche Materialzufuhr.
  3. Größe des Aufgabematerials etwa 10 - 30 % kleiner als Einlauföffnung (aber normalerweise keine Füller oder Feinkorn 0/4 mm).
  4. Maximale Aufgabemateriagröße. Das Übersetzungsverhältnis muss auf 3 (-4) begrenzt werden. Die empfohlene maximale Aufgabematerialgröße beträgt 50 mm.
  5. Gut durchmischtes Aufgabematerial. Das Aufgabematerial sollte nicht entmischt und gleichmäßig im Brechraum verteilt sein.
  6. Brechspalteinstellung möglichst nahe an gewünschter Produktgröße.
  7. Optimaler Füllstand (choke point). Dies setzt die Auswahl der richtigen Brechkammer für die jeweilige Aufgabe voraus.
  8. Der Brecher selbst. Die Kegel der neuen Generation werden eine wesentlich bessere Kornform produzieren als diejenigen der sog. alten Generation. Dies ist auf eine verbesserte Brecherkinematik und die Form der Brechkammern zurückzuführen.
  9. Geschlossener Kreislauf. Dadurch wird die Kornform durch Abrieb verbessert, die Aufgabekurve bleibt konstant und flockiges Material wird erneut zerkleinert. In der zweiten Brechstufe kalibriert der geschlossene Kreislauf die Aufgabe für die dritte Brechstufe.
  10. Ablaufschema im allgemeinen. Insbesondere bei der Herstellung von Zuschlagstoffen in sehr hoher Qualität (Kornform) kommt es darauf an, dass getrennte Prozesskreisläufe genutzt werden. Das bedeutet, dass Produkte aus der 2. und 3. Brechstufe nicht miteinander vermischt werden.

Feinzerkleinerung mit Prallbrechern

Die Prallbrecherfamilie besteht aus zwei Haupttypen von Prallbrechern.

Der konventionelle Typ verfügt über eine horizontale Wellenkonfiguration, bekannt als HSI. Der andere besteht aus einem Zentrifugalbrecher mit vertikaler Antriebswelle, allgemein bekannt als VSI. Der Betrieb des Prallbrechers basiert auf dem Prinzip der  Übertragung schneller Aufschlags- und Prallenergie auf das Gesteinsmaterial. Prallbrecher erzeugen kubische Produkte und können hohe Zerkleinerungsraten bieten, solange das Aufgabematerial nicht zu fein ist. Das bedeutet, dass es in bestimmten Fällen möglich ist, mit einem einzigen Prallbrecher eine Aufgabe zu erfüllen, die normalerweise in mehreren Brechstufen mit Hilfe von Druckzerkleinerungsbrechern (d.h. Backen-, Kreisel- und/oder Kegelbrechern) durchgeführt wird. Prallbrecher werden meist für nicht abrasive Materialien eingesetzt.

Die beiden Haupttypen von Prallbrechern lassen sich weiter in verschiedene Gruppen unterteilen.

Konventionelle Prallbrecher mit horizontaler Welle sind in verschiedenen Größen und Ausführungen erhältlich, von Hochleistungs-Primärbrechern für große Kalksteinbrüche bis hin zu speziell entwickelten Maschinen für die Zerkleinerung von Materialien wie Schlacke.

Es gibt zwei Hauptkategorien von VSI-Brechern - Maschinen mit Prallverschleißteilen rund um den Brechraum und Maschinen, die ein Materialbett aufbauen. Der erste Typ ähnelt in vielerlei Hinsicht dem konventionellen Prallbrecher mit horizontaler Welle und Rotor. Der zweite Typ wurde in den letzten zehn Jahren recht populär und ist als Barmac-Brecher bekannt. Der Unterschied zwischen einem konventionellen Prallbrecher und einem VSI des Barmac-Typs besteht darin, dass letzterer geringere Betriebskosten zu einem ebenfalls geringeren Zerkleinerungsverhältnis bietet. In einem Barmac VSI wird das Material einem intensiven interpartikulären Brechvorgang unterzogen. Bei den anderen Brechern erfolgt die Zerkleinerung größtenteils durch den Aufprall von Stein auf Metall.

Kunden, die alte, umgebaute oder erweiterte Anlagen betreiben, haben oft Probleme mit der Kornform. In diesen Fällen bietet der Einsatz eines Barmac VSI in der letzten Brechstufe eine effektive Lösung für solche Probleme.

Dasselbe gilt für viele mobile Brechanlagen. Da die Anzahl der Brechstufen bei diesem Anlagentyp normalerweise gering ist, ist es fast unmöglich, eine gute Produktform zu erzielen, es sei denn, das Gestein ist relativ weich und damit besser für die Herstellung eines kubischen Endproduktes geeignet. Ein Zentrifugalbrecher in der letzten Stufe kann zur Lösung des Problems beitragen.

Die Kapazität der Anlage und die Größe des Aufgabematerials sind die Hauptfaktoren bei der Auswahl eines Vorbrechers. Um eine gute Leistung der Primäranlage zu gewährleisten und Produktionsverluste zu vermeiden, ist eine angemessene Korrelation zwischen der Größe des Aufgabematerials und den Abmessungen der Brechereinlauföffnung notwendig. Dies bedeutet, dass die maximale Größe des Aufgabematerials im Bereich von 60 bis 80 % im Verhältnis zur Größe der Brechereinlauföffnung liegen sollte. Zu den Faktoren, die sich auf die Auswahl auswirken können, zählen die Beschickungsarten und der Typ des verwendeten Aufgebers, der Materialfluss zum Brecher und die Verfügbarkeit der erforderlichen Mittel (wie die Brecher), um großformatige Steine im Falle einer Brückenbildung an der Einlauföffnung zu entfernen. In Fällen, in denen die Kapazitätsanforderungen sehr hoch sind, ist ein Primär-Kreiselbrecher die beste Wahl.

Eine große Einlauföffnung ist natürlich immer von Vorteil. In der Praxis wird die Grenze jedoch durch die Kapazität der Anlage und die veranschlagten Investitionsmittel gesetzt.

BRECHERERSATZ- UND -VERSCHLEIßTEILE

Hochwertige Brecherteile passen perfekt

Original-Ersatzteile für Brechanlagen stellen die richtige Passform, Form und Funktion sicher, um Wartungsprobleme zu verringern und die Lebensdauer zu erhöhen.

Wenn Ihre Ausrüstung ausfällt, ist die Produktivität Ihrer gesamten Anlage gefährdet. Um solche Verluste zu vermeiden, sind die entscheidenden Ersatzteile sofort verfügbar, wenn Sie sie benötigen.

Unser globales Vertriebslogistiknetz stellt sicher, dass die OEM-Ersatz- und Verschleißteile von Metso verfügbar sind, wenn Sie sie benötigen.

Metso verfügt über ein komplettes Angebot, sowohl für Standard- als auch für kundenspezifische Teile, und stellt damit sicher, dass Sie die erforderliche Verfügbarkeit und Unterstützung erhalten. Wir bieten flexible Optionen zur Bereitstellung von Teilen auf einmaliger Basis, als schlüsselfertigen Service oder in anderweitiger Form.

INSTANDHALTUNG DES BRECHERS

Maximieren Sie die Effizienz, Verfügbarkeit und Langlebigkeit Ihres Brechers

Metso bietet ein umfassendes Portfolio an Dienstleistungen, um sicherzustellen, dass Sie das Beste aus Ihrem Brecher herausholen und Ihre Produktionsziele erreichen.

Instandhaltung und Reparaturen

Eine ordnungsgemäße Wartung ist der Schlüssel zum effektiven Betrieb Ihrer Ausrüstung. Metso bietet einen Rundum-Service, der von der Inspektion und Diagnose, über die Reparatur von Ausrüstung und Teilen, bis hin zu Abschaltungslösungen und -planungen sowie Notfalldiensten reicht.

Ausrüstungsaufrüstungen und Nachrüstungen

Verbessern Sie die Produktivität des Brechers, ohne eine neue Maschine kaufen zu müssen. Unsere Upgrades werden als einfach zu implementierende Pakete angeboten, die auf die Verbesserung der Sicherheit sowie der Betriebs- und Wartungsfunktionen abzielen.

Prozessoptimierung und Kontrollen

Die Metso Prozessexperten helfen bei der Lösung komplexer betrieblicher Probleme mit Hilfe von Analysetechniken, Labortests und fortschrittlichen Kontrollsystemen. Egal, ob Sie ein Gerät, den Prozesskreislauf oder Ihre gesamte Anlage optimieren müssen, wir haben die Werkzeuge und die Technologie, um Ihnen dabei zur Seite zu stehen.

Dienstleistungen über den gesamten Lebenszyklus hinweg

Die vorkonfigurierten Lösungen von Metso sind so konzipiert, dass sie Sie bei der Verwirklichung Ihrer Geschäftsziele unterstützen – von der Inbetriebnahme über die Abschaltung bis hin zum Ende der Lebensdauer. Wir können Sie bei einer bestimmten Maßnahme oder in einem größeren Zusammenhang unterstützen, indem wir Komponenten aus unserem umfangreichen Service-Portfolio mit einzigartigen Geschäftsmodellen kombinieren.

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