Brecher sind Maschinen, die zur Zerkleinerung von Felsen und Gestein bei der Herstellung von Zuschlagstoffen, im Baustoffrecycling sowie für den Bergbau eingesetzt werden. Metso entwirft, konstruiert und fertigt Brecher seit mehr als 100 Jahren. Unser Angebot umfasst verschiedene Backen-, Kreisel-, Kegel- und Prallbrecher - optimiert für jeden Zerkleinerungsbedarf.

Backenbrecher

Leistungsfähige Vorbrecher.

Kreiselbrecher

Vorbrecher mit hoher Kapazität.

Kegelbrecher

Hohe Betriebszeit und konstante Produktqualität für Anwendungen in der 2., 3. oder 4. Brechstufe.

Prallbrecher

Vielseitige und präzise Zerkleinerung in allen Brechstufen.

Verschiedene Brechertypen eignen sich optimal für unterschiedliche Zerkleinerungsanforderungen

Alle Steinbrecher können in zwei Hauptgruppen unterteilt werden. Druckzerkleinerungsbrecher, die das Material bis zum Bruch zerpressen, und Prallbrecher, welche es nach dem Prinzip der schnellen Prallwirkung zerkleinern. Backenbrecher, Kreiselbrecher und Kegelbrecher arbeiten somit nach dem Druckzerkleinerungsprinzip. Prallbrecher hingegen verwenden das Prallzerkleinerungsprinzip.

Backenbrecher

Backenbrecher werden hauptsächlich als Vorbrecher eingesetzt. Ihr Hauptzweck besteht darin, das Material auf eine Größe zu zerkleinern, das mit Förderern zu den nächsten Brechstufen transportiert werden kann.

Wie der Name bereits sagt, zerkleinern Backenbrecher Gestein und andere Materialien zwischen einer festen und einer beweglichen Backe. Die bewegliche Brechbacke ist auf einer Schwinge montiert, welche eine Hin- und Herbewegung ausführt, während die feste Backe stillsteht. Gelangt das Material zwischen die beiden Backen, zerpressen die Backen größere Gesteinsbrocken in kleinere Stücke. 

Es gibt zwei Grundtypen von Backenbrechern: Einschwingen- und Doppelkniehebel-Backenbrecher. Beim Einschwingen-Backenbrecher befindet sich eine Exzenterwelle an der Oberseite des Brechers. Die Rotation der Welle bewirkt zusammen mit der Kniehebelplatte eine Druckwirkung.

Ein Doppelkniehebel-Backenbrecher hat zwei Wellen und zwei Kniehebelplatten. Die erste Welle ist eine Schwungwelle auf der Oberseite des Brechers, während die andere eine Exzenterwelle ist, welche die beiden Kniehebelplatten antreibt.

Durch die Hin- und Herbewegung, die sowohl beim Materialein- als auch beim -austritt eine Verdichtung bewirkt, hat der Einschwingen-Backenbrecher eine bessere Kapazität als ein Doppelkniehebel-Backenbrecher ähnlicher Größe. Daher sind sämtliche Backenbrecher von Metso Einschwingen-Backenbrecher.

Kreiselbrecher

Kreiselbrecher werden häufig in der Primärbrechstufe und etwas weniger häufig in der Sekundärbrechstufe eingesetzt.

Sie verfügen über eine Hauptwelle. Das Material wird in einem Brechraum zwischen einem äußeren festen Element (Brechmantel) und einem inneren beweglichen Element (Brechkegelträger und Brechkegel), zerkleinert.

Die Zerkleinerung des Materials resultiert aus der kontinuierlichen Kompression, die zwischen Brechmantel und Brechkegel stattfindet. Zwischen dem verdichteten Brechgut entsteht ein zusätzlicher Zerkleinerungseffekt, der zu einem geringeren Verschleiß der Auskleidungen führt.

Die Kreiselbrecher sind mit einer hydraulischen Brechspaltverstellung ausgestattet, über die man den Brechspalt justiert und damit die Korngröße des Bruchgutes beeinflusst.

Kegelbrecher

Kegelbrecher ähneln vom technologischen Standpunkt aus gesehen Kreiselbrechern, sind jedoch im Gegensatz zu diesen in der zweiten, dritten und vierten Brechstufen beliebt. Manchmal ist jedoch die Korngröße des verarbeiteten Materials von Natur aus klein genug, was die traditionelle Primärbrechstufe obsolet macht. In diesen Fällen können auch Kegelbrecher die erste Stufe des Brechprozesses übernehmen.     

Kegelbrecher verfügen über eine Hauptwelle, auf der der Kegelträger rotiert. Das Material wird in einem Brechraum zwischen einem äußeren festen Element (Brechmantel) und einem inneren beweglichen Element (Brechkegelträger und Brechkegel), zerkleinert.

Eine Exzenterwelle, die von einem Zahnkranz und einem Ritzel angetrieben wird, erzeugt die kreisförmig-taumelnde Bewegung des Kegelträgers. Die Exzentrizität bewirkt, dass der Tragkegel mit montiertem Brechkegel zwischen der offenen und der geschlossenen Austragsöffnung kreisförmig taumelt.

Die Zerkleinerung des Materials resultiert aus der kontinuierlichen Kompression, welche zwischen Brechmantel und Brechkegel stattfindet. Zwischen dem verdichteten Brechgut entsteht ein zusätzlicher Zerkleinerungseffekt, der zu einem geringeren Verschleiß der Auskleidungen führt. Dieser Effekt wird auch als interpartikuläre Zerkleinerung bezeichnet.

Die Kegelbrechertyp sind mit einer hydraulischen Brechspaltverstellung ausgestattet, über die man den Brechspalt justiert und damit die Korngröße des Bruchgutes beeinflusst.

Je nach Kegelbrecher kann die Einstellung auf zwei Arten vorgenommen werden. Die erste Möglichkeit besteht darin, dass die Einstellung durch Drehen des Oberrahmens zur feststehenden Welle vorgenommen wird.

Ein weiteres Prinzip ist die Einstellung durch Heben oder Senken der Hauptwelle. Ein Vorteil davon ist, dass die Nachstellung stets auch unter Last erfolgen kann.

Um die Betriebskosten zu optimieren und die Materialform zu verbessern, wird empfohlen, den Kegelbrecher immer „choke fed“ zu befüllen, d.h. die Brechkammer sollte optimal mit Brechgut gefüllt werden. Dies kann leicht durch die Verwendung einer Zwischenhalde oder eines Silos zur Regulierung der unvermeidlichen Schwankungen des Aufgabematerialflusses erreicht werden. Füllstandsüberwachungseinrichtungen erkennen den maximalen und minimalen Füllstand des Materials und starten/stoppen bei Bedarf die Materialzufuhr zum Brecher.

Prallbrecher

Prallbrecher sind vielseitige Anlagen, die in jeder Phase des Zerkleinerungsprozesses eingesetzt werden können. Die Merkmale und Fähigkeiten der Prallbrechertypen unterscheiden sich jedoch erheblich.

Traditionell werden Prallbrecher in zwei Haupttypen unterteilt: Horizontal-Prallbrecher (HSI) und Vertikal-Prallbrecher (VSI). Diese verschiedenen Typen nutzen das gleiche Brechprinzip, nämlich die kinetische Energie des Aufpralls, um das Material in kleinere Korngrößen zu zerschlagen. Allerdings variieren Eigenschaften, Kapazitäten und optimale Anwendungsbereiche stark voneinander.

Brecher mit horizontaler Welle (HSI) werden in der primären, sekundären oder tertiären Brechstufe eingesetzt. HSI-Brecher zerkleinern das Aufgabematerial durch hochintensive Prallkräfte, welche durch die schnelle Rotationsbewegung der am Rotor befestigten Schlagleisten entstehen. Die erzeugten Körnungen werden dann im Inneren des Brechers weiter zerkleinert, wenn sie gegen die Prallplatten und gegeneinander prallen, wodurch eine noch feinere, bessere Kornform entsteht.

Vertikal-Prallbrecher (VSI) hingegen werden in der 3. oder 4. und damit letzten Brechstufe eingesetzt. Vor allem dann, wenn das Endprodukt eine perfekte Kubizität aufweisen soll.

 

Der VSI-Brecher kann als eine Art "Steinpumpe" betrachtet werden, die wie eine Kreiselpumpe arbeitet. Das Material wird durch das Zentrum des Rotors zugeführt, wo es auf hohe Geschwindigkeit beschleunigt, bevor es durch Öffnungen in der Rotorperipherie ausgetragen wird. Das Material wird zerkleinert, wenn es mit hoher Geschwindigkeit auf die Innenwand des Brechraums trifft sowie durch interpartikuläre Zerkleinerung.

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