janv. 15, 2020 Carrières

Cinq étapes pour éliminer les goulots d'étranglement dans la production de granulats

Thierry Charbouillot
Thierry Charbouillot
Plant Optimization Services, Manager
Bien qu'il y ait différentes raisons pour la présence de goulots d'étranglement au sein d’une production de granulats dans les carrières, la plus fréquente est celle d'un équipement désuet qui ne peut plus répondre aux exigences modernes. Un autre problème que nous rencontrons souvent est celui de l’automatisme qui n’est pas adapté et mal réglé. L'objectif est d'éviter que les machines fonctionnent en dessous de leur capacité, ce qui est possible si des équipements modernes, ou modernisés, sont utilisés sur l’ensemble du site.
Alimentation d'une installation de concassage
Alimentation d'une installation de concassage

Une installation peut disposer de la dernière technologie de concassage permettant de traiter de gros volumes de matériaux, mais cela est inutile si elle doit être limitée car les cribles ou les convoyeurs d'alimentation et de sortie ne peuvent pas suivre le rythme. Dans une telle situation, de nouveaux équipements ou des modifications de conception peuvent aider à optimiser la productivité. Chez Metso, nous appliquons une approche holistique, en gardant à l'esprit les exigences de production et le budget de l'installation, pour nous assurer que les solutions que nous proposons soient adaptées à leur objectif et s'intègrent aussi facilement que possible dans le process existant.

Il existe cinq étapes types que nous suivons lorsque nous aidons un site à éliminer les goulots d'étranglement et à atteindre une productivité optimale.

Étape 1: Analyse de l'ensemble de l’installation de granulats

La toute première activité que nous réalisons est une analyse de l'ensemble de l’installation pour identifier les problèmes et déterminer quels équipements et systèmes nécessitent une mise à niveau ou une amélioration. Cela implique d'utiliser un logiciel (Bruno) afin de simuler les changements de process ou de machines qui apporteraient le plus d'avantages. Notre logiciel d’analyse nous permet de saisir les caractéristiques des matériaux comme la broyabilité, la densité et l’abrasivité, puis d’estimer la capacité améliorée de l’installation avec l’équipement proposé. Nos experts passent généralement une journée sur site et une autre journée à produire des feuilles de calcul avec des chiffres de productivité cibles sur une simple approche.

Selon l’ampleur du besoin, ceci peut amener à rester quelques jours sur site afin de voir comment fonctionne l’installation et effectuer des prélèvements sur bandes transporteuses en ayant relevé les paramètres des machines, ce qui implique un rapport de visite détaillé avec analyse des échantillons plus poussé, ceci fait parti de l’Audit d’installation que nous proposons chez SiteBooster.

Étape 2: Conception de la disposition globale du site

Une fois cette analyse terminée, nos experts process, qui s'assurent que le circuit des matériaux pour la nouvelle configuration du site soit optimisé, produisent des flowsheets pour la mise à niveau. Parfois, nous invitons également des experts supplémentaires tels que des ingénieurs en automatisme pour analyser le process plus précisément. L’implantation de la nouvelle configuration prend alors environ une semaine (pour une machine sur structure), après une prise de cotes de notre ingénieur d'études afin de s'assurer que la machine tient dans l'espace dédié et que la structure est acceptable pour la nouvelle machine en s’appuyant sur le service « calcul de structures » au besoin. La dernière étape consiste à produire le nouveau design. Ce processus peut être très réactif si l’installation dispose de fichiers plans de l’existant, mais l’implantation est généralement effectuée à partir de plans papiers ou sans car la CAO n’a pas toujours existé. Les conceptions proposées sont approuvées avec l’équipe engineering avant d'être soumises au client.

Étape 3: Proposition chiffrée de mise à niveau d’une installation .

La proposition est traitée par l’équipe commerciale avec notre équipe SiteBooster, aidée par les informations techniques provenant du flowsheet , de l’implantation et des résultats de notre analyse initiale. Selon la demande, nous estimons l'augmentation de capacité après la mise en œuvre de nos propositions et convenons des mises à niveau à effectuer, du processus d'installation ainsi que du prix. Même si  l' augmentation de capacité que nous fournissons est une estimation, nous offrons un certain niveau d'assurance - un écart de quelques % est considéré comme acceptable, bien que le résultat requis ne soit confirmé qu'une fois que nous avons fait une offre ferme sur la base du budget convenu et les préférences techniques du client.

Étape 4: Implantation de la mise à niveau de l’installation d’agrégats

Une fois la commande reçue, nous reprenons le processus d’implantation en nous assurant d’avoir des mesures définitives à partir desquelles travailler. Nous faisons ensuite quelques dessins et lançons la fabrication des structures et tôleries pour la nouvelle conception à partir de plans détaillés. Pour un concasseur à cône par exemple, le processus commençant des plans jusqu’à la mise en œuvre finale prendra environ huit semaines ; le processus pour un crible est légèrement plus lent car la fabrication de la machine prend plus de temps , de plus toutes les goulottes sous le poste de criblage et les convoyeurs sont plus nombreux et doivent être mesurés avec précision.

Etape 5 : Mise en route d’une installation d'agrégats

Après la livraison, la phase suivante consiste à installer le raccordement hydraulique pour un broyeur à cône, puis à effectuer les réglages électriques. Une fois installé, nous nous assurons que l'équipement répond aux niveaux de productivité convenus et nous effectuons des tests avec prises d’échantillons de matériaux que nous contrôlons dans notre laboratoire, ainsi que des tests pour s'assurer que le produit final répond aux exigences de courbes granulométriques et de qualité. Ce processus prend quelques jours, mais nous devons parfois laisser l'équipement fonctionner pendant un certain temps avant de procéder aux essais. Si un produit n'est toujours pas conforme à la norme requise à ce stade, nous effectuons une analyse plus poussée, en adaptant l'équipement et en affinant les réglages au besoin.

Le véritable avantage de notre solution d'optimisation SiteBooster™ est le niveau d'expérience dont disposent les clients. Grâce à l'échange de connaissances entre différents experts et au travail en partenariat avec le client, nous sommes toujours en mesure de répondre à ses questions et de satisfaire ses exigences les plus strictes. Bien que de nombreuses parties soient impliquées, le processus est efficacement coordonné par un seul chef de projet, ce qui signifie que le client a un point de contact clair.

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