Share to Facebook Share to Twitter Share to Twitter More...

Компания Kinross модернизирует пластинчатые питатели с помощью технологии Metso

Замена существующих пластин на пластины улучшенной конструкции повысила производительность питателя на 20%. Дополнительно модернизация увеличит срок службы других компонентов.

Канадская компания Kinross Gold Corporation основана в 1993 году. В компании работают около 8000 человек в восьми странах мира. Золотой рудник этой компании в Паракату (Минас Жейрас, Бразилия) – успешное предприятие. Будучи крупнейшим предприятием в городе, рудник предоставляет около 10% от общего количества рабочих мест в регионе и является крупнейшим налогоплательщиком в городе.

Работы на руднике начались в 1987 году, и предполагалось, что его эксплуатация закончится в 2016 году. Однако благодаря программе расширения производства, запущенной в 2008 году, срок эксплуатации рудника был продлен до 2040 г. Более высокая производительность всего предприятия и оптимизация различных процессов позволили втрое увеличить объем производства золота и довести его до 15 тонн.

 

Ограниченная производительность и продолжительные остановы – задачи, требующие решения

Компания Metso участвовала в одном из проектов по оптимизации производства, который предполагал замену пластин главного питателя технологической линии на пластины улучшенной конструкцией. Этот пластинчатый питатель установлен на участке дробления ЗИФ-2 и служит для подачи руды в дробилку. В связи с важной ролью этого питателя он находится под постоянным контролем, поэтому компания Kinross смогла оперативно выявить необходимость некоторых изменений. Первое изменение заключалось в увеличении производительности питателя. Второе - продление срока службы роликоопор на холостой ветви, которые приводили к постоянным остановам оборудования по причине очень тонких боковых стенок на существующих пластинах. Задача заключалась в быстрой замене пластин и других частей без снижения производительности.

«Самой большой проблемой было планирование работ. Мы затратили порядка 150 рабочих часов,  – рассказывает Александр де Оливера (Alexandre de Oliveira), Инженер-механик компании Kinross, который занимался координацией этого процесса. – Мы направили в Metso перечень имеющихся проблем с оборудованием, и большинство предложенных улучшений были нами одобрены».

По словам Александра де Оливера, работа была сделана собственным персоналом под техническим надзором экспертов Metso. Операция замены, проработанная с точностью до миллиметра, сохраняла материал исходных пластин (марганцевая сталь), но предусматривала абсолютно новую конструкцию, разработанную специалистами Metso специально для нужд Kinross. В новой конструкции использовались более высокие подъемные стержни и улучшенный профиль. Для продления срока службы роликоопор на холостой ветви были также предусмотрены более толстые боковые стенки пластин, которые обеспечивали лучшее распределение давления по поверхности ролика. Кроме того, компания Metso разработала новые роликоопоры на холостой ветви, которые были изготовлены из износостойкого материала, что обеспечивало более длительный срок службы.

 

Повышение производительности на 20%

Результаты замены показывают, что эта работа действительно окупилась. В настоящее время при расчетной производительности 7800 т/ч производительность по питанию увеличилась на 20%, и Kinross готовится к тому, чтобы достигнуть новых результатов.

«Поскольку оборудование было установлено в мае 2014 года, мы пока не можем оценить его влияние на продолжительность срока службы роликоопор грузовой ветви и на сами пластины,– отмечает Александр де Оливера и добавляет, что кроме замены пластин были сделаны и другие изменения. Например, изменение угла наклона корпуса подшипника и изменение конструкции узла ступицы и приводного вала. «Мы поддерживаем сотрудничество с экспертами Metso, в рамках которого они представляют и предлагают к внедрению инновационные технологии», – подытоживает он.

«В Metso мы постоянно улучшаем наши решения, и пластинчатые питатели не являются исключением. Инновации касаются разных областей, например, повышения надежности и производительности, как случае с оптимизацией питателя компании Kinross, изготовленного в 2007 году и модернизированного с использованием наших разработок в конце 2013 года. Через свое подразделение по проектированию и отдел индивидуального проектирования запасных частей наша компания постоянно предлагает своим заказчикам подобные улучшения и поддерживает взаимовыгодное сотрудничество», – говорит Энрике Тибаги де Оливера (Henrique Tibagíde Oliveira), Руководитель отдела поставки пластинчатых питателей в офисе Metso в Бразилии.

 

Оптимизация рудного склада для непрерывного процесса измельчения

Кроме проекта по оптимизации пластинчатых питателей, компания Metso приняла участие в другом недавнем проекте рудника Kinross в Паракату, запущенном в 2012 году и завершенном в декабре 2014 года. Задача здесь заключалась в замене ленточных питателей, установленных под складом руды и предназначенных для подачи питания в мельницу ПСИ. Этот промежуточный склад обеспечивает подачу однородного потока руды в мельницу и позволяет осуществлять запланированные остановы процесса дробления без снижения общих объемов производства золота.

«Мы установили шесть машин, расчетная производительность каждой составляет 1660 т/ч, – говорит Александр де Оливера.  – В случае нарушения их работы будет нарушена подача питания в мельницу, и весь технологический процесс окажется под угрозой».

Когда существующие питатели стали требовать все больше и больше ремонтов по причине разрыва ленты, необходимость замены стала очевидной. «Мы решили заменить ленточные конвейеры на пластинчатые питатели, выполненные из марганцевой стали, срок службы которой значительно дольше», –подчеркивает он.

По его мнению, выбор Metso в качестве поставщика для проекта был обусловлен двумя важными факторами: во-первых, у компании большой опыт производства пластинчатых питателей, во-вторых, именно Metso поставляла существующее оборудование. Как только выбор был сделан, руководство Kinross разбило проект на две стадии: первая была завершена в 2012 году, а вторая – в декабре 2014 года. Изначально заменили четыре питателя: этого было достаточно для обеспечения готовности оборудования при увеличении производительности станции дробления. На втором этапе были заменены оставшиеся питатели.

Статьи