Krossar

Krossar

För alla typer av krossning

Krossar, eller stenkrossar, är maskiner som används för att minska stenstorleken vid ballastproduktion, vid återvinning av byggmaterial och i gruvapplikationer. I varje krossanläggning och krossprocess är behoven och kraven unika. Metso utformar, konstruerar och tillverkar krossar sedan mer än 100 år. Vårt sortiment omfattar olika typer av käftkrossar, spindelkrossar och slagkrossar som är optimerade för all storleksreducering. Många av krossarna finns som stationära verk men vi erbjuder även larvburna eller hjulburna versioner.

Olika typer av krossar är optimala beroende på krossbehoven

Alla stenkrossar kan kategoriseras till någon av två huvudgrupper. Kompressionskrossar som trycker samman materialet tills det går sönder, och slagkrossar som slår materialet i bitar. Käftkrossar, spindelkrossar och konkrossar arbetar enligt kompressionsprincipen. Slagkrossar arbetar enligt slagprincipen.

Käftkrossar

Käftkrossar används främst som primärkrossar. Deras främsta uppgift är att minska materialet till en så liten storlek att det kan transporteras på band fram till de efterföljande krosstegen.

Käftkrossarna minskar storleken på sten och annat material genom att trycka samman det mellan en fast och en rörlig del – de två ”käkarna”. Den rörliga käken är monterad på en excenteraxel som gör en excentrisk rörelse, och den fasta käken är stilla. När materialet passerar mellan de två käkarna komprimeras de större stenstyckena till mindre delar.  

Det finns två huvudtyper av käftkrossar: med en eller två brytbrickor. I käftkrossen med en brytbricka finns det en excenteraxel överst på krossen. Axelrotation kombinerat med brytbrickan skapar en kompressionsrörelse.

En käftkross med två brytbrickor har två axlar. Den första axeln är en roterbar axel överst på krossen, och den andra axeln är en excenteraxel som driver båda brytbrickorna.

”Tuggrörelsen”, som får materialet att malas sönder vid både inmatning och utmatning, gör att en käftkross med en brytbricka har bättre kapacitet än en storleksmässigt likvärdig käftkross med två brytbrickor. Alla Metsos käftkrossar har en brytbricka.

Spindelkrossar

Spindelkrossar används ofta i det primära krossteget, och mer sällan i det sekundära steget.

Spindelkrossar har en pendlande axel. Materialet storleksreduceras i en krosskammare, mellan ett externt fast element (skålfoder) och ett internt rörligt element (mantel) monterat på pendelaxelanordningen.

Fragmentering av materialet sker genom kontinuerlig komprimering mellan fodren runt kammaren. Ytterligare en krosseffekt uppstår mellan de komprimerade partiklarna, vilket minskar slitaget på fodren.

Spindelkrossarna är utrustade med ett hydraulisk inställningsjustering, vilket gör det möjligt att anpassa graderingen för det krossade materialet.

Konkrossar

I tekniskt hänseende har konkrossar stora likheter med spindelkrossar, men till skillnad från spindelkrossarna är konkrossarna vanliga i det andra, tredje och fjärde krossteget. Ibland är dock bearbetningsmaterialets naturliga kornstorlek så liten att det inte behövs något första krossteg. I sådana situationer kan även det första steget i processen utföras av konkrossar.     

Konkrossen har en pendlande axel, och materialet krossas i en krosskammare, mellan ett externt fast element (skålfoder) och ett internt rörligt element (mantel) monterat på pendlingsaxelanordningen.

En excenteraxel, som roteras av ett drev och en kuggkrans, genererar huvudaxelns pendlingsrörelse. Utformningen gör så att konhuvudet pendlar mellan intagsöppningen och utmatningsöppningen.

Fragmentering av materialet sker genom kontinuerlig komprimering mellan fodren runt kammaren. Ytterligare en krosseffekt uppstår mellan de komprimerade partiklarna, vilket minskar slitaget på fodren. Effekten kallas för ”interpartikulär krossning”.

Konkrossar är utrustade med ett hydrauliskt system för justering av utmatningsöppningen, vilket påverkar produktgraderingen.

Beroende på konkrossens utförande kan inställningen justeras på två sätt. Det första är att rotera skålen mot gängorna så att den yttre slitdelens (konkav) vertikala läge ändras. En fördel med den här sortens justering är att foderslitaget blir jämnare.

Det andra sättet att justera inställningen är att höja eller sänka huvudaxeln. Fördelen med det är att justeringen kan utföras fortlöpande under arbetet.

För att optimera driftskostnaderna och förbättra produktens form bör konkrossar alltid chokematas, vilket betyder att kammaren ska vara så stenfylld som möjligt. Det kan man enkelt uppnå genom att använda ett råmaterialupplag eller en silo för att reglera de oundvikliga variationerna i matningsmaterialets flöde. Nivåövervakningssystemet känner av materialets högsta- och lägstanivåer, och startar och stoppar materialflödet till krossen vid behov.

Slagkrossar

Slagkrossar är mångsidiga krossmaskiner som kan användas i alla steg i krossprocessen. Men funktioner och egenskaper hos olika slagkrossar kan variera kraftigt.

Slagkrossar kategoriseras vanligen till någon av två typer: med horisontell slagaxel (HSI, horizontal shaft impact) och med vertikal slagaxel (VSI, vertical shaft impact). Samma krossprincip används för de två olika krosstyperna. Funktioner, kapacitet och optimala applikationer skiljer sig dock väsentligt åt.

HSI-krossar används i det första, andra och tredje krossteget. Matningsmaterialets storlek minskas då materialet krossas mot roterande hammare eller bommar, fästa på en rotorskiva. De partiklar som då produceras sönderdelas ytterligare inuti krossen, då de kolliderar med krosskammaren och med varandra, vilket ger en finare produkt med bättre form.

VSI-krossar används i det sista steget i krossprocessen, i synnerhet när slutprodukten måste ha en exakt kubisk form. 

VSI-krossen kan sägas vara en sorts ”stenpump” som fungerar på samma sätt som en centrifugalpump. Materialet matas genom rotorns centrum, där det accelereras till hög hastighet innan det leds ut genom öppningarna vid rotoromkretsen. Partiklarna krossas genom att kollidera i hög hastighet mot ytterväggarna och mot varandra.

Hur har andra förbättrat lönsamheten och minskat riskerna?
Välja krossutrustning

Hur väljer man den optimala krossen?

Att välja den perfekta krossutrustningen kan vara svårt. Lyckligtvis finns det verktyg och programvara som förenklar urvalsprocessen. Resultaten i sådana verktyg och program baseras på noggranna beräkningar där driftskraven samt olika krossars kapacitet och begränsningar är viktiga faktorer.

Varje krossningsplats och krossuppgift är unik, och optimalt resultat uppnås vanligen genom att man kombinerar teoretiska bedömningar med praktisk erfarenhet av olika material, driftsvillkor, underhållsbehov samt ekonomiska aspekter av olika alternativ.

Nedan följer en kortfattad beskrivning av viktiga faktorer att ta hänsyn till i de olika krosstegen. När du identifierar den bästa tekniska lösningen utifrån dina krav är det bra att komma ihåg att många krossar också finns i larvburna eller hjulburna versioner – i fall du skulle vilja flytta eller transportera krossen inom produktionsanläggningen eller mellan olika produktionsplatser.

Kontakta Metsos experter om du är intresserad av utförligare analyser som är anpassade för din krossapplikation. Vi har praktisk erfarenhet av tusentals krossapplikationer runtom i världen, och hjälper dig gärna att identifiera rätt utrustning för dina behov.

Primärkrossning

Primärkrossens främsta uppgift är att minska materialet till en storlek som kan transporteras på transportbandet. I de flesta krossystem används en käftkross för primärkrossningen. I anläggningar med mycket hög kapacitet – vanligt inom gruvdrift och mindre vanligt vid ballastproduktion – används normalt en primär spindelkross. När bearbetningsmaterial är lättkrossat och inte särskilt slitande kan en slagkross vara det bästa alternativet för det första krossteget.

En av de viktigaste egenskaperna hos en primärkross är förmågan att ta emot matningsmaterial utan att stopp eller kärvning sker. En stor primärkross är, av naturliga skäl, dyrare än en mindre kross. Investeringskostnaden för en primärkross jämförs därför med totalkostnaderna för primärstegen, inklusive brottväggsrensning, sprängning och borrning. I många fall används dumprar för att transportera stenen till en stationär primärkross. Det kan vara en dyr lösning. Amortering samt kostnader för bränsle, däck och underhåll kan bli aktuella när fordon används. I modern ballastverksamhet kan mobila primärkrossar, som går att förflytta längs klippväggen, vara den mest ekonomiska lösningen.

En stationär primärkross kan transformeras till mobil utrustning med hjälp av ett bandsystem. En bandburen primärkross kan vara en intressant lösning i ekonomiskt hänseende, i situationer där utrustningen ofta måste flyttas inom stenbrottet. Det kan dock vara en lite dyrare lösning i investerings- och underhållshänseende. Det kan finnas potential för ekonomiska besparingar vid lastning och transport av material. I sådana fall kan de potentiella besparingarna bli upp till 25 % jämfört med konventionella metoder. Det här innebär att ovanstående faktorer måste analyseras noggrant i varje enskilt fall. Det finns effektiva verktyg för att göra det.

Primär krossning med käftkrossar

Avkastningen på investeringen blir bättre om primärkrossen är en käftkross, tack vare matningsöppningens storlek. Det krävs mindre borrning och sprängning eftersom krossen kan användas för större stenar. Nackdelen med den här typen av kross är den relativt lilla utmatningsöppningen, som begränsar kapaciteten jämfört en spindelkross. Käftkrossar används främst i anläggningar som producerar ungefär 1 600 ton/h.

Primär krossning med spindelkrossar

Den primära spindelkrossen erbjuder hög kapacitet tack vare den stora, cirkelformade utmatningsöppningen (som ger mycket större utmatningsområde än hos käftkrossen) och principen för kontinuerlig drift (jämfört med käftkrossen, där krossningen sker i ”omgångar” på grund av fram- och återgångsrörelsen). Spindelkrossen har ingen konkurrent i stora anläggningar där det krävs kapacitet från 1 200 ton/h och uppåt. Om matningsöppningen ska vara lika stor som hos en käftkross, måste den primära spindelkrossen vara mycket högre och tyngre. För primära spindelkrossar krävs det också en ganska massiv grund.

Primär krossning med slagkrossar

Den primära slagkrossen erbjuder hög kapacitet och är utformad för inmatning av stora materialstorlekar. Primära slagkrossar används för att bearbeta från 200 ton/h upp till 1 900 ton/h, och för matningsstorlekar upp till 1 830 mm i den största modellen. Primära slagkrossar används generellt i icke-slitande applikationer och där produktion av finkrossat material inte är något problem. Av alla primärkrossar är slagkrossen den som är bäst på att ge produkten kubisk form.

Sekundärkrossning

Syftet med sekundärkrossning är att framställa produkter med olika grovlekar – till exempel ballast för vägbyggen – eller att förbereda materialet för slutlig omkrossning. Målet med sekundär, tertiär och kvartär krossning är att uppnå bästa möjliga storleksreduktion till lägsta möjliga kostnad. 

Om sekundärkrossning används för att framställa järnvägsballast är produktkvalitet viktigt. I andra fall finns det normalt inga kvalitetskrav, utom att produkten ska vara lämpad för finkrossning.

Konkrossar används ofta för sekundärkrossning, tack vare hög kapacitet och låg driftskostnad.

Finkrossning

Finkrossning med konkrossar

På grund av konstruktionen är konkrossar vanligen en dyrare investering än slagkrossar. Men används den på rätt sätt kan konkrossen erbjuda lägre driftskostnader än en konventionell slagkross. Kunder som krossar hårda eller slitande material rekommenderas därför att installera konkrossar för det slutliga kross- och kubformande steget. Konkrossar kan i de flesta fall även ge bra kubisk form hos finkornigt material. Konkrossar kan anpassas för olika applikationer. Det är en viktig faktor eftersom kundspecifika behov ofta ändras under krossens livslängd.

För konkrossar finns ett antal regler som bör följas om man vill uppnå optimal kubisk form. Dessa tio gyllene regler är:

  1. Full krosskammare. Det innebär att stenmaterialet måste täcka innermanteln.
  2. Stabil och kontinuerlig matning.
  3. Inmatat material bör innehålla 10-30% under spalten på konkrossen. Dock inget finmaterial 0-4 mm.
  4. Maximal matningsstorlek. Reduktionsgraden måste begränsas till 3 (-4). Rekommenderat inmatat material maximalt 50 mm.
  5. Korrekt matningsfördelning. Matningen får inte vara segregerad, utan ska vara jämnt fördelad i krosskammaren.
  6. Inställning närmare önskad produkt
  7. Rätt chokenivå. Det vill säga rätt val av kammare för matningen i fråga.
  8. Själva krossen. Moderna konkrossar levererar avsevärt mycket bättre form än äldre krossar. Det beror på effektivare krosskinematik och förbättrad kammarform.
  9. Stängd krets. Detta förbättrar formen genom nötning, ger konstant matning och omkrossning av ”flagnande” produkter. En stängd krets i sekundära steg kalibrerar matningen till tertiärstegen.
  10. Flödesdiagram i allmänhet. Vid ballastproduktion med mycket höga kvalitetskrav (form) är det särskilt viktigt att selektiva kretsar används, vilket innebär att sekundära och tertiära produkter inte blandas.

Finkrossning med slagkrossar

Slagkrossfamiljen innehåller två typer av slagkrossar.

Den konventionella typen, HSI-krossen, har en horisontell axel. Den andra typen, VSI-krossen, är en centrifugalkross med vertikal axel. Krossförfarandet baseras på principen om snabb överföring av slagenergi till stenmaterialet. Slagkrossar skapar kubiska produkter och kan erbjuda hög reduktionsgrad förutsatt att matningsmaterialet inte är för finkornigt. Det innebär att man i vissa fall kan använda en och samma slagkross för att utföra en uppgift som det annars krävs flera krossteg för med en kompressionskross (dvs. käftkrossar, spindelkrossar och konkrossar). Slagkrossar används mestadels för icke-nötande material.

De två huvudgrupperna av slagkrossar kan delas upp i olika undergrupper.

Konventionella slagkrossar med horisontell axel finns i olika storlekar och modeller, från primärkrossar med hög kapacitet för stora kalkbrott, till specialutvecklade maskiner för t.ex. slaggkrossning.

Det finns två huvudtyper av VSI-krossar – maskiner med slitdelar runt kroppen, och maskiner som använder ett lager av ackumulerat material. Den första typen är i många avseenden lik en konventionell slagkross med horisontell axel och rotor. Den andra typen, som har blivit populär under det senaste årtiondet, kallas för en Barmac-kross. Skillnaden mellan en konventionell slagkross och en VSI-kross av Barmac-typ är att den senare erbjuder lägre driftskostnader, men även har lägre reduktionsgrad. I en VSI-kross av Barmac-typ genomgår materialet intensiv krossning sten mot sten. I andra krossar sker merparten av reduktionen när stenmaterialet krossas mot metall.

Kunder som driver äldre, ombyggda eller utbyggda anläggningar har ofta problem med produktens form. I sådana situationer kan en VSI-kross av Barmac-typ användas i det sista krossteget, för att komma till rätta med produktformen.

Samma sak gäller för många mobila krossenheter. Normalt används endast ett fåtal krossteg i den nämnda typen av anläggningar, vilket gör det näst intill omöjligt att uppnå bra produktform om inte stenmaterialet är ganska mjukt och väl lämpat för framställning av kubisk produktform. Med en centrifugalkross i det sista steget kan problemet avhjälpas.

Anläggningens kapacitet och matningsmaterialets storlek är de viktigaste faktorerna att ta hänsyn till vid val av en primärkross. För att säkerställa bra prestanda hos primäranläggningen, och därmed förhindra produktionsförluster, är det viktigt att ha rätt förhållande mellan matningsmaterialets storlek och krossens matningsöppning. Det här innebär att maximal storlek för matningsmaterialet ska vara 60–80 % av storleken på krossens intagsöppning. Faktorer som kan inverka på valet av kross, är typ av inmatningsanordning, materialflöde till krossen och tillgång till nödvändig utrustning (t.ex. knackare) för att avlägsna stora stenar vid igensättning av intagsöppningen. I situationer där kapacitetskraven är mycket höga är en primär spindelkross ett självklart val.

Stor intagsöppning är alltid en fördel. I praktiken är det dock anläggningens kapacitet och investeringsbudgeten som sätter begränsningarna.

Reserv- och slitdelar för krossar

Reserv- och slitdelar för krossar

Kvalitetsdelar för krossar har perfekt passform

Med originaldelar för krossar säkerställs perfekt passning, form och funktion, vilket minskar underhållsbehovet och ökar utrustningens livslängd.

Om utrustningen går sönder äventyras anläggningens produktivitet. För att undvika sådana produktivitetsförluster finns kritiska reservdelar enkelt tillgängliga närhelst du behöver dem.

Vårt globala logistik- och distributionsnätverk säkerställer att Metsos OEM-tillverkade reservdelar och slitdelar är tillgängliga när det behövs.

Metso har ett komplett erbjudande, för både standarddelar och anpassade delar (ETO, engineered-to-order, konstruerad mot beställning), vilket säkerställer hög tillgänglighet och support. Vi har flexibla alternativ för engångsleveranser eller leveranser som nyckelfärdig tjänst, och för alla varianter däremellan.

Service för krossar

Service för krossar

Maximera krossens effektivitet, tillgänglighet och livslängd

Metso erbjuder ett komplett program av tjänster som säkerställer att du når produktionsmålen och får ut så mycket som möjligt av din stenkross.

Underhåll och reparationer

Korrekt utfört underhåll är avgörande för att få utrustningen att fungera perfekt. Metso erbjuder ett heltäckande serviceprogram, från inspektion och felsökning, reparation av utrustning och delar, till avstängningslösningar, planering och akut service.

Uppgradering och eftermontering av utrustning

Förbättra stenkrossens produktivitet utan att köpa en ny maskin. Våra uppgraderingar levereras i form av lättinstallerade paket som förbättrar säkerheten, driften och underhållet.

Processoptimering och kontroller

Metsos processexperter hjälper dig att lösa komplicerade driftsproblem med hjälp av analysteknik, laboratorietester och avancerade kontrollsystem. Oavsett om du vill optimera utrustning, en krets eller hela anläggningen har vi de verktyg och den teknik som behövs för att hjälpa dig.

Life Cycle Services – livscykeltjänster

Metsos färdiga lösningar är utformade för att hjälpa dig att nå dina affärsmål, från start till avstängning och uppnådd maskinlivslängd. Vi kan hjälpa dig med specifika aktiviteter eller på en mer övergripande nivå, och kombinerar unika affärsmodeller med element från vårt utbud av tjänster.

Kontakta Metsos experter

GRUVDRIFT
BALLASTPRODUKTION

Gruvdrift

Ballastproduktion

Vänligen välj ditt intresseområde ovan.
Vi hanterar dina uppgifter på ett säkert sätt. Läs mer i vår sekretesspolicy för ytterligare information sekretesspolicy.
Tack för din förfrågan.
Vi kontaktar dig så snart som möjligt. Du kan skicka en ny begäran efter 15 minuter.
Kontakt