Os britadores de rochas são máquinas usadas para reduzir o tamanho de rochas e pedras na produção de agregados, em aplicações de reciclagem de materiais de construção e em operações de mineração. Toda planta e processo de britagem tem suas próprias exigências e demandas. A Metso tem concebido, projetado e fabricado britadores há mais de 100 anos. A nossa oferta abrange diferentes britadores de mandíbulas, britadores giratórios, britadores de cone e britadores por impacto, otimizados para qualquer necessidade de redução de tamanho. Muitos dos britadores estão disponíveis não apenas como unidades fixas, mas também como versões portáteis e móveis.

Vantagens

Britadores de mandíbula

Eficientes britadores primários.

Britadores giratórios

Britadores primários de alta capacidade.

 

Britadores de cone

Elevado tempo de operação e qualidade consistente do produto em aplicações secundárias, terciárias e quaternárias.

Britadores por impacto

Britagem versátil e precisa em todos os estágios do processo de redução de tamanho.

Diferentes tipos de britadores

Os britadores de rocha podem ser classificados em dois grupos principais. Britadores de compressão, que pressionam o material até que ele se quebre, e britadores por impacto, que empregam o princípio de impactos rápidos para triturar o material. Os britadores de mandíbulas, britadores giratórios e de cones operam de acordo com o princípio de compressão. Os britadores de impacto, por sua vez, utilizam o princípio de impacto.

Britadores de mandíbula

Britadores de mandíbula são usados principalmente como britadores primários. Sua finalidade principal é reduzir o material a um tamanho pequeno o suficiente para que possa ser transportado por correias transportadoras até os próximos estágios de britagem.

Como o nome sugere, os britadores de mandíbula reduzem a rocha e outros materiais entre uma mandíbula fixa e uma móvel. A mandíbula móvel é montada em um queixo que realiza um movimento recíproco, enquanto a mandíbula fixa permanece no lugar. Quando o material passa entre as duas mandíbulas, estas trituram as rochas grandes em pedaços menores.  

Existem dois tipos básicos de britadores de mandíbula: de alternância simples e de alternância dupla. No britador de mandíbulas de alternância simples, um eixo excêntrico encontra-se no topo do britador. Juntamente com a placa de alternância, a rotação do eixo provoca uma ação compressiva.

Um britador duplo de alternância dupla tem dois eixos e duas placas de alternância. O primeiro eixo é um eixo articulado localizado na parte superior do britador, enquanto o outro é um eixo excêntrico que aciona as duas placas de alternância.

O movimento de mastigação, que causa compressão tanto na entrada quanto na saída do material, proporciona oferece maior capacidade à mandíbula de alternância simples, em comparação com uma mandíbula de alternância dupla de tamanho similar. Os britadores de mandíbulas da Metso são todos de alternância simples.

Britadores giratórios

Os britadores giratórios são frequentemente usados no estágio de britagem primária e, menos frequentemente, no estágio secundário.

Os britadores giratórios possuem um eixo oscilante. O material é reduzido em uma cavidade de britagem, entre um elemento fixo externo (revestimento do reservatório) e um elemento móvel interno (manto), montado no conjunto do eixo oscilante.

A fragmentação do material resulta da compressão contínua que ocorre entre os revestimentos ao redor da câmara. Um efeito adicional de britagem ocorre entre as partículas comprimidas, resultando em um menor desgaste dos revestimentos.

Os britadores giratórios são equipados com um sistema de ajuste hidráulico, que permite regular o tamanho das partículas do material triturado.

Britadores de cone

Os britadores de cone se assemelham aos britadores giratórios do ponto de vista tecnológico, mas ao contrário deles, os britadores de cone são utilizados nos estágios de britagem secundária, terciária e quaternária. No entanto, às vezes o tamanho dos grãos do material processado é suficientemente pequeno por natureza e o tradicional estágio de britagem primária não é necessário. Nestes casos, os britadores de cone também podem executar o primeiro estágio do processo de britagem.     

Os britadores de cone possuem um eixo oscilante e o material é triturado em uma cavidade de britagem, entre um elemento fixo externo (revestimento do reservatório) e um elemento móvel interno (manto), montado no conjunto do eixo oscilante.

Um eixo excêntrico girado por um mecanismo de engrenagem e pinhão produz o movimento oscilatório do eixo principal. A excentricidade faz com que a cabeça do cone oscile entre a abertura de descarga com configuração de lateral aberta e com configuração de lateral fechada.

A fragmentação do material resulta da compressão contínua que ocorre entre os revestimentos ao redor da câmara. Um efeito adicional de britagem ocorre entre as partículas comprimidas, resultando em menor desgaste dos revestimentos. Isso também é chamado de britagem interpartículas.

Os britadores de cone são equipados com um sistema de ajuste hidráulico, que ajusta a configuração de lateral fechada afetando, assim, o tamanho das partículas do produto.

Dependendo do britador de cone, o ajuste pode ser feito de duas maneiras. A primeira consiste em  efetuar o ajuste girando o reservatório contra as roscas, para que a posição vertical da parte de desgaste externa (côncava) seja alterada. Uma vantagem deste tipo de ajuste é que os revestimentos se desgastam de maneira mais uniforme.

Outro princípio é fazer o ajuste levantando ou abaixando o eixo principal. Uma vantagem disso é que o ajuste pode ser feito continuamente sob carga.

Para otimizar os custos operacionais e melhorar o formato do produto, recomenda-se que os britadores de cone sejam sempre operados com alimentação plena, o que significa que a cavidade deve estar completamente cheia de material rochoso. Isso pode ser facilmente realizado com ajuda de um estoque ou um silo para regular a inevitável variação do fluxo de material de alimentação. Os dispositivos de monitoramento de nível detectam os níveis máximo e mínimo do material, iniciando e interrompendo a alimentação de material para o britador, conforme necessário.

Britadores por impacto

Os britadores por impacto são versáteis máquinas de britagem que podem ser usadas em qualquer estágio do processo de britagem. No entanto, os recursos e capacidades dos diferentes tipos de britadores por impacto variam consideravelmente.

Os britadores por impacto são tradicionalmente classificados em dois tipos principais: britadores por impacto de eixo horizontal (HSI) e britadores por impacto de eixo vertical (VSI). Esses diferentes tipos de britadores por impacto compartilham o mesmo princípio de britagem, ou seja, por impacto, para reduzir o material a tamanhos menores, porém os recursos, as capacidades e as aplicações ideais são bem diferentes um do outro.

Os britadores por impacto de eixo horizontal (HSI) são usados nos estágios de britagem primária, secundária ou terciária. Os britadores HSI reduzem o material alimentado através de impactos de alta intensidade, originados no movimento de rotação rápida de martelos ou de barras fixadas ao rotor. As partículas produzidas são, a seguir, fragmentadas no interior do britador, conforme colidem contra a câmara do britador e entre si, produzindo um produto mais fino e de melhor formato.

Os britadores por impacto de eixo vertical (VSI), por outro lado, são usados na última etapa do processo de britagem, especialmente quando é necessário que o produto final tenha um formato cúbico preciso. 

O britador VSI pode ser considerado uma 'bomba de pedra', que opera como uma bomba centrífuga. O material é alimentado através do centro do rotor, onde é acelerado a alta velocidade antes de ser descarregado através de aberturas na periferia do rotor. O material é britado ao bater no corpo externo em alta velocidade e também devido à colisão entre as pedras.

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