Como todas las minas del mundo, La Caridad se esfuerza constantemente por aumentar la productividad y la rentabilidad. Hasta ahora, sus esfuerzos han dado resultado.
"Estamos orgullosos de tener uno de los mejores indicadores de costos operativos a nivel mundial", afirma Ing. Jorge Razo, Gerente de Mantenimiento de Mina La Caridad.
El circuito de trituración de la mina consta de dos quebradoras giratorias primarias Superior™ 60-89, seis quebradoras de cono Nordberg® MP800™ en la etapa secundaria y doce quebradoras Hidrocono 84" en la etapa terciaria. Metso Outotec ha ayudado a mejorar el rendimiento y optimización del circuito, etapa por etapa.
En 2011, como parte de los esfuerzos para mejorar la rentabilidad y la productividad de su proceso de trituración, Mina La Caridad se inscribió en el programa de optimización de perfiles en quebradoras Metso Outotec. En aquel momento, las trituradoras secundarias de la mina no estaban rindiendo como se esperaba. Además, las frecuentes fracturas de los revestimientos de las quebradoras -suministradas por otro fabricante- estaban provocando un exceso de paros no planificados. Metso Outotec pudo resolver el problema suministrando un diseño de revestimiento mejor adaptado a las condiciones de alimentación y fabricado con un material más resistente al desgaste. El resultado fue un impresionante aumento del 50% en la vida útil de los revestimientos.
Como siguiente paso, se llevó a cabo con éxito un proyecto similar de desarrollo de revestimientos para mejorar el rendimiento de las quebradoras terciarias, con el objetivo de asegurar una alimentación más fina para la etapa de molienda. Desde 2016, las trituradoras Hidrocono 84” han funcionado sin problemas y con eficiencia, proporcionando el producto de -½" deseado para los molinos.
Para maximizar aún más la eficiencia del proceso de trituración, el Ing. Razo quería ampliar los intervalos de mantenimiento y aumentar la disponibilidad de las quebradoras primarias. Anteriormente, la mina utilizaba de 5 a 6 mantles por cóncavo, y cada cambio de mantle duraba aproximadamente 60 horas, horas en las que la quebradora no estaba en funcionamiento. Traducido a toneladas trituradas, 60 horas equivalen a entre 75,000 y 100,000 toneladas. Al cambiar a los innovadores Mantles MX de compuesto híbrido de Metso Outotec, con una vida útil del doble, la mina pudo reducir el número de cambios necesarios, añadiendo así valiosas horas de producción.
El Ing. Razo está satisfecho con los resultados preliminares.
"La prueba que hicimos con la quebradora primaria nº 2 nos permitió utilizar dos juegos de mantles. Comparada con otras marcas, en el mismo periodo estable de 13 meses, necesitaríamos hasta 5 juegos de mantles. Por tanto, 2 contra a 5", explica.
Además del mantle mejorado, Metso Outotec suministró segmentos cóncavos de acero de aleación WX60, que mejoraron la vida útil en un 30% en comparación con la solución anterior, lo que aumentó aún más el tiempo de actividad y las ventajas de producción.
Las mejoras en el proceso de trituración de Mina La Caridad son el resultado del Programa de Optimización de perfiles de Metso Outotec. Este servicio único es un programa de desarrollo a largo plazo con resultados probados. El resultado es una mejora del desempeño de la planta gracias al desarrollo de piezas de desgaste para quebradoras. Nuestro equipo global de expertos utiliza un software de simulación único y capacidades de trituración en laboratorio para diseñar continuamente piezas de desgaste nuevas y mejoradas que se adapten realmente a su mineral, a sus objetivos de rendimiento y a las circunstancias actuales del proceso.
Metso Outotec ha desarrollado un mantle híbrido que suele proporcionar hasta el doble de vida útil frente a un mantle de manganeso convencional. En las piezas de desgaste MX, el acero al manganeso actúa como matriz con insertos especiales resistentes al desgaste incrustados en las regiones donde el desgaste es más intenso según la aplicación del cliente. Estas características únicas permiten que la pieza de desgaste mantenga el perfil óptimo durante más tiempo y la hacen altamente resistente a la abrasión “desgaste”.
Las piezas de Manganeso MX también son ecológicas y reducen el consumo de materiales no reciclables, como los compuestos de soporte y el moldeo en arena.