Durante años, Thunder Bay Terminals confió en los rodillos de los transportadores y en los rodillos locos - Stephens-Adamson y con muy buena razón. Algunos de los rodillos originales instalados en 1978 todavía están en funcionamiento hoy en día, fijando un estándar muy alto en materia de confiabilidad. Cuando ese diseño dejó de estar disponible, la planta probó con varios fabricantes alternativos, pero experimentó fallas prematuras o problemas de consistencia. En busca de una solución más confiable y a largo plazo, Thunder Bay Terminals se asoció con Metso para desarrollar un reemplazo a la medida – juntos.
“Con algunos de los rodillos que tuvimos en el pasado, teníamos suerte si nos duraban dos años”, comenta Colin Carr, Superintendente General de Thunder Bay Terminals. “Incluso si un paro durante la carga de un barco tomaba solo una hora, ya representa un tiempo muerto y costos que no deberíamos tener.”
Más allá del precio de reemplazar los rodillos dañados, lo que inevitablemente elevaba los costos de mantenimiento y los riesgos de seguridad, el problema era también cómo el paro estaba afectando a toda la operación.
“La planta no puede darse el lujo de tener tantas fallas en los rodillos, porque esto puede romper o dañar una banda transportadora y los obliga a parar el sistema a mitad de la carga”, comenta Jordan Bloom, Gerente de Desarrollo de Negocios de Transporte de Materiales en Metso Canadá. “Esto cuesta muchísimo tiempo, y el tiempo cuesta muchísimo dinero. Cada hora es crítica.”
El costo oculto de los rodillos poco confiables: Riesgos para la seguridad y la productividad
Al ser una instalación de manejo de materiales a granel secos, Thunder Bay Terminals depende de los transportadores para mantener la operación moviéndose eficientemente. La falla de un solo rodillo puede desencadenar una reacción en cadena: transportadores detenidos, retrasos en la carga de los barcos, mantenimiento no programado y pérdida de productividad. Para una planta donde prácticamente todo se mueve por bandas transportadoras, la confiabilidad es esencial para mantener las operaciones funcionando de forma segura y eficiente.
“Los cambios frecuentes de rodillos también generan riesgos de seguridad adicionales para los trabajadores. Cuando ocurren fallas y reemplazos de rodillo, se expone al personal a posibles accidentes,” comenta Jordan. “Muchas veces se cargan rodillos largos y pesados, lo que genera un riesgo por levantamiento de carga. También es posible que estén trabajando en las alturas sobre otros equipos, o incluso a nivel de piso sobre apiladores o ciertos transportadores. Al contar con un rodillo que dura más tiempo, se reduce la exposición del personal de mantenimiento, ya que no tienen que reemplazarlos tan seguido.”
Thunder Bay Terminals necesitaba una solución que durara más tiempo, redujera la frecuencia de las intervenciones de mantenimiento y limitara la exposición innecesaria a riesgos de seguridad—todo esto sin comprometer la confiabilidad requerida para mantener en marcha la carga de los barcos.
Ingeniería adaptada a las exigencias operativas
El desarrollo de la solución se convirtió en un esfuerzo de ingeniería colaborativa para Metso, ya que se enfocó en las condiciones operativas, las expectativas de rendimiento y los retos prácticos de la planta de Thunder Bay Terminals. En lugar de suministrar un reemplazo un reemplazo comercial común y corriente, Metso trabajó de cerca con el personal de la planta para entender por qué estaban fallando los rodillos anteriores y qué debía soportar el nuevo diseño.
“Tomamos su problema y lo analizamos”, comenta Jordan. “Revisamos la vida útil de sus rodillos y estaciones actuales, y hacia dónde querían llegar. Tomamos esa información y les diseñamos un rodillo que iba a durar para maximizar su eficiencia y su tiempo de actividad.”
El diseño resultante incluyó una carcasa más gruesa, un diámetro de eje mayor, un sistema de sellado de mejor calidad y rodamientos más grandes. El aumento en el diámetro del eje tenía como objetivo reducir la deflexión angular de los rodamientos, mientras que el diseño general se desarrolló con ingeniería específicamente para incrementar la durabilidad y la vida útil bajo las condiciones operativas de Thunder Bay Terminals.
