Mineração inteligente: conectividade, automação e dados estruturam nova era operacional

Durante a conversa, Lennon detalhou como a Vale estruturou uma das maiores redes privativas industriais dedicadas ao setor mineral. Essa infraestrutura foi desenvolvida para responder às demandas operacionais da mina, ferrovia, porto e áreas de beneficiamento, permitindo operar um ecossistema de sensores distribuídos, perfuratrizes conectadas, sistemas de detecção de fadiga e equipamentos autônomos com alta disponibilidade e baixa latência (menor tempo de resposta desde o sensor até o sistema de monitoramento).

A Metso integra esse ecossistema ao fornecer tecnologia embarcada em seus equipamentos e soluções que se conectam diretamente a essas redes, possibilitando análises avançadas, monitoramento contínuo e diagnósticos mais precisos, auxiliando as equipes de operação e manutenção na melhor definição de intervenções no equipamento quanto à periodicidade, tempo e materiais a serem substituídos.

Segundo Lennon, a estratégia de automação da companhia se apoia em três pilares principais: segurança, ao reduzir a presença humana em áreas de risco; produtividade, ao otimizar o consumo de diesel, pneus e ciclos de operação; e sustentabilidade, com avanço para veículos elétricos e redução de emissões. A integração com equipamentos e sistemas conectados da Metso complementa essa estrutura, permitindo que dados operacionais sustentem decisões mais rápidas e técnicas, evitando falhas catastróficas em equipamentos operacionais. As falhas catastróficas parte, inicialmente, de uma falha menor que, com o tempo vai se desenvolvendo e gerando falhas em outras partes dos equipamentos, gerando assim uma falha muito maior se não diagnosticado antecipadamente. Os sistemas conectados têm, como um de seus objetivos, identificar tendências de falha (seja por um aumento de temperatura no óleo refrigerante ou em um mancal de rolamentos, uma leitura de amperagem superior à nominal de um motor, saturação de filtros de óleo, fluxo e vazão de óleo hidráulico etc). Com a identificação da tendência de falha, pode-se programar uma detenção do equipamento para atuar diretamente na causa raiz da falha, reduzindo sistematicamente a chance de uma falha catastrófica, que levaria a um aumento de custos de manutenção – com utilização de novas peças que seriam desnecessárias quando a intervenção é realizada adequadamente. É notável também a redução de exposição ao risco de colaboradores de manutenção bem como a redução do custo de mão de obra atrelada à manutenção. Não menos importante, é possível identificar o aumento da disponibilidade física do equipamento ao longo do tempo, pois as intervenções se tornam mais rápidas e assertivas, disponibilizando o equipamento para retorno à operação de forma ágil.

Ao abordar o futuro das operações, Lennon destacou que o 5G se soma ao 4G como uma camada adicional de capacidade e velocidade. Embora nem todas as unidades demandem 5G, a tecnologia se torna essencial para aplicações de teleoperação, visão computacional embarcada, veículos autônomos e ecossistemas de sensores de alta densidade. Quanto maior a capacidade da rede, mais robustos se tornam os sistemas conectados da Metso, que utilizam essa infraestrutura para ampliar precisão analítica e diagnósticos remotos.

O debate também abordou o impacto social da conectividade, especialmente em regiões remotas. A infraestrutura construída em parceria com operadoras permite ampliar o acesso à comunicação para colaboradores e comunidades locais, fortalecendo retenção de talentos e qualidade de vida. Esse ambiente conectado também viabiliza o envio contínuo de dados de desempenho dos equipamentos Metso às equipes técnicas, garantindo suporte remoto mais ágil e assertivo. Atualmente, com a expansão da velocidade de transferência de dados, é possível efetuar um diagnóstico remoto através do uso de realidade aumentada, ocasiões onde pode-se reduzir o tempo de atendimento à demanda, pois elimina (até certo ponto) a necessidade de viagens que tomam tempo. Através de sistemas de áudio e vídeo um colaborador que está no campo pode conectar-se ao especialista remotamente e, com os óculos de realidade aumentada, pode-se identificar uma falha e definir um plano de ação para sanar a questão, sem necessitar tomar o tempo de uma viagem. O processo se torna muito mais eficiente.

A participação da Metso na jornada digital da Vale se destaca pela integração direta de suas soluções aos sistemas industriais da companhia, permitindo que equipamentos instalados nas plantas operem conectados às redes privativas e forneçam dados contínuos de vibração, desempenho mecânico e comportamento térmico. Esse fluxo de informações sustenta análises preditivas e intervenções planejadas com maior precisão. Além disso, especialistas da Metso acompanham indicadores das máquinas em tempo real, fornecendo diagnósticos remotos que ajudam a reduzir falhas, ampliar disponibilidade operacional e evitar paradas inesperadas. A análise remota em tempo real traz maior segurança para as operações, uma vez que especialistas estão analisando dados e emitindo informações de forma conectada e online. Essa colaboração também alimenta um ciclo de inovação contínua: dados coletados no campo são utilizados pelas equipes de engenharia da Metso para aprimorar projetos, materiais e soluções digitais, fortalecendo a confiabilidade de equipamentos críticos.

Performance Center – a prática da digitalização na Metso

A evolução digital da Metso se materializa não somente através de atendimentos aos clientes, mas de forma centralizada em duas unidades de processamento denominadas “Performance Centers”, duas salas de monitoramento localizadas em Sorocaba(SP) e Parauapebas (PA), onde especialistas monitoram continuamente equipamentos e plantas completas de clientes por meio de dados enviados em tempo real por sensores embarcados, plataformas em nuvem e sistemas de automação conectados. Esse centro integra os Data-driven Performance Services, solução que combina limiares inteligentes, diagnósticos orientados por IA e análises avançadas para antecipar falhas, reduzir riscos operacionais e acelerar a resolução de problemas, cortando tempos de diagnóstico em até 50% conforme análises publicadas pela própria Metso.

Estas operações em Sorocaba e Parauapebas acompanham tendências de desgaste, padrões de vibração, comportamento térmico e indicadores mecânicos de bombas, britadores, peneiras e demais equipamentos críticos, enviando recomendações prescritivas diretamente às equipes de manutenção dos clientes, um modelo capaz de identificar riscos potenciais em média a cada 1.400 horas de operação, evitando perdas de produção e ampliando a disponibilidade dos ativos.