Peletización de mineral de hierro

Podemos ayudar a nuestros clientes a determinar qué proceso es el mejor para sus necesidades de mineral, combustible y pellets. Nuestros sistemas combinan las mejores características de ambas tecnologías para proporcionar la planta más moderna y producir pellets al menor costo y la más alta calidad.

• Plantas de pellets con un tamaño de 1.2MTPA a 9MTPA
• Ingeniería y diseño de plantas completas desde la recepción de mineral hasta la descarga de pellets
• Suministro de los principales equipos de peletización y endurecimiento
• Procesamiento óptimo de todo tipo de minerales, incluidas magnetita y hematita

Metso pelletizing plants have a faster start up and better reliability than other plants in the industry.

Este proceso genera una torta de filtración de mineral de hierro que debe granularse para usarse en el proceso de fabricación de acero. Además, durante el procesamiento de minerales de hierro de alta calidad que no necesitan beneficiarse, los finos que se generan se pueden peletizar y utilizar en lugar de eliminarlos.

Los Pellets de Mineral de Hierro se forman a partir de finos de hierro beneficiados o sin cribar. El hierro generalmente se muele a un nivel muy fino y se mezcla con piedra caliza o dolomita como agente fundente y bentonita o aglutinantes orgánicos como agente aglutinante. Si el mineral es un mineral de hematita, se puede agregar coque o carbón de antracita a la mezcla para que funcione como combustible interno para ayudar a quemar los pellets. Esta mezcla se mezcla en un mezclador y se deposita en discos de bolas o tambores para producir pellets verdes de un tamaño de aproximadamente 9-16 mm. Luego, los pellets verdes se introducen en la máquina de endurecimiento. Tanto las parrillas rectas como los hornos de parrilla secan los pellets en una sección de secado, luego llevan los pellets a una temperatura de aproximadamente 800-900 °C en una zona de precalentamiento y luego finalizan el proceso de endurecimiento a aproximadamente 1200-1350 °C. Finalmente, los pellets se enfrían a una temperatura adecuada para ser transportados a una instalación de carga. Ambos procesos reciclan el calor del pellet a través del proceso para ayudar en la eficiencia energética y disminuir el uso de combustible.

Ambos procesos se pueden utilizar para generar casi cualquier tipo de química de pellets deseada, desde pellets de reducción directa (pellets DR) hasta pellets de alto horno. Ajustando la cantidad de agente fundente o piedra caliza añadida, se pueden fabricar pellets que van desde pellets ácidos (o sin fundente) hasta pellets muy fluidos.

Para ambos procesos, las plantas constan de muchos equipos. Las principales áreas o procesos de la planta son el mezclado, la formación de bolas, el endurecimiento y la manipulación del producto.

La mezcla es cuando el mineral adecuadamente molido se combina con agentes aglutinantes como bentonita o aglutinantes orgánicos, agentes fundentes como piedra caliza o dolomita, y si el mineral es una hematita con coque o carbón de antracita como combustible interno. La mezcla se realiza generalmente en mezcladores verticales u horizontales de alta intensidad para lograr una mezcla homogénea de mineral y aditivos.

Desde la mezcla, la torta de filtración se envía al área de formación de bolas donde el mineral se aglomera en discos de bolas o tambores de bolas en pellets verdes (o sin quemar). Tanto los tambores como los discos apilan el mineral a un tamaño de 9-16 mm. Por lo general, los tambores tienen tasas de reciclaje muy altas, por lo que debe tener un circuito de cribado para filtrar las piezas de tamaño pequeño y grande para volver a colocarlas en el tambor. Los discos generalmente no tienen un circuito de cribado separado en el disco.

Luego, los pellets verdes se transportan al proceso de endurecimiento. Los pellets que están sobredimensionados o de tamaño insuficiente y los finos generados durante el proceso de apelmazamiento o transporte se criban justo antes de ingresar a la máquina de endurecimiento y se envían de regreso al mezclador o al área de apelmazamiento. Los pellets de tamaño adecuado se introducen luego a la máquina de endurecimiento. Tanto las parrillas rectas como los hornos de parrilla secan los pellets en una sección de secado, luego llevan los pellets a una temperatura de aproximadamente 800-900 °C en una zona de precalentamiento y luego finalizan el proceso de endurecimiento a aproximadamente 1200-1350 °C. Finalmente, los pellets se enfrían a una temperatura adecuada para ser transportados a una instalación de carga. Ambos procesos reciclan el calor del pellet a través del proceso para ayudar en la eficiencia energética y disminuir el uso de combustible.